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1 目的
确保产品设计和开发质量以及顾客设计产品的过程开发质量，以满足顾客的要求。
2 范围
本程序适用于本公司所有汽车产品的质量先期策划及产品设计、开发的控制。
3 职责
3.1研发部负责组织有设计责任产品的策划、设计、评审、验证、确认，以及批产前的过程设计开发工作；参与顾客要求开发产品的评审、确认。
3.2工程部负责对顾客要求开发产品的过程设计开发工作；参与有设计责任产品开发的设计、评审、验证、确认，以及批产过程设计开发工作。
3.3市场部负责收集产品信息及参与市场调研，可根据市场需求情况提出产品开发建议；参与产品设计和开发的评审、验证和确认，负责产品配套试装工作。
3.4财务部参与市场调研，参与编制《可行性分析报告》，以及新产品的成本核算。
3.5品管部参与产品设计和开发的评审、验证、确认。
3.6项目负责人是产品开发过程的总负责，项目小组负责实施产品设计、开发策划、验证、确认、更改全过程；未指定项目负责人的产品由生产该产品的车间技术主管负责。
3.7生产部负责组织产品样件试制或小批样件试制的生产准备工作。
- 工作程序
4.1计划与项目的确定
4.1.1信息资料的输入：
4.1.1.1集团公司根据市场信息反映开发的需要
4.1.1.2公司内部技术革新、升级提出的新产品开发项目
4.1.1.3顾客合同的要求发生变化时
4.1.1.4针对产品及过程的设想
4.1.2 产品质量策划小组的成立（跨功能小组）
针对所接收之信息，由总经理或总经理授权的研发部经理建立APQP跨功能小组，并发布“跨功能小组任命书”，建立该项产品的专项策划小组，并指定负责人。该部门可横跨部门组织，工作内容直属于专项负责人，各阶段负责人可以由不同部门人员担任。
4.1.3 产品立项
研发部根据接收的信息对新产品的功能、特性指标、造型结构方案进行提议，交由APQP
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小组讨论，APQP小组应识别并充分了解顾客需求、期望和要求。讨论结果形成“产品开发立项书”。“产品开发立项书”中的新产品技术要求必须贯彻有关标准，功能及有关法规，特别是安全性和适用性方面的要求，将作为产品设计的输入。
当设计任务来自合同时，合同要求应作为设计输入的内容。研发部成员对立项书中设计内容时进行评审和表述，主要目的是检查设计输入的正确性、安全性，“产品开发立项书”输入评审考虑的主要内容有：
此阶段需要由工程部和研发部作成以下资料， 体现在“产品开发立项书”及相关文件中：
4.1.3.1设计目标（外观/外型，机械/电气性能）
4.1.3.2可靠性和质量目标
4.1.3.3初始BOM ，新材料应作成“新开发产品重要材料清单”，必要时，此清单需提交给客户确认。
4.1.3.4工程部参考相似机型制定“初始过程流程图”。
4.1.3.5研发部依据顾客要求及设计要求与可能的过程要求制定“初始特殊特性清单”。
4.1.4 产品先期策划进度
依据“产品开发立项书”的要求，跨功能小组进行讨论并由组长制定输出“产品先期策划进度表”。由文控员分发给相关人员。
4.2产品的设计开发实施
4.2.1设计FMEA的制定
研发部依“产品开发立项书”及评审讨论内容制定“设计FMEA”,具体制定办法参见《潜在失效模式及后果分析控制程序》。
4.2.2新设备、工装设施要求
跨功能小组成员根据试作样机的需要确定所需设备、工装设施，作成“新设备、工装量测具要求表”，以确定对新产品的量具及试验装备符合测试要求。
4.2.3设计验证
研发部对所要求之新产品各项要求进行设计验证,以了解试做样机需满足哪些要求，并确定如何能满足要求，验证结果记录于“设计开发验证报告”中。
4.2.4样件控制计划与样机试作
当小组成员在对新产品有足够认识时,由跨功能小组负责人指定研发部人员编制样件控制计划并按此进行样机试作,并验证其是否满足设计要求.验证结果记录于“工程样板检验记录”内。
4.2.5设计开发评审
可在开发的适当阶段，如输入完成后，有一定的输出后，进行开发评审，参加评审人员应为开发项目人员以及各部门相关人员，找出开发过程中存在的问题，并提出跟进行动。评审的结果及跟进行动应记录在“产品开发评审报告”中。
4.2.6技术规范的输出
跨功能小组成员依所试作之样件输出生产资料,包括:产品图纸,制造工艺规范,产品标准及性能测试结果,经跨功能小组负责人审批,以确保其符合输出要求.当难以满足设计要求时,由其与顾客协调解决或重新确定设计方案；生产资料及样机可于此阶段提供给顾客,以获得其批准。
4.2.7小组可行性评估
跨功能小组应组织人员对产品的开发设计完成作出评价并认定其可行性，“小组可行性承诺”应包含对于本厂制造该产品的可行性、预期性及产品在生产中可能发生的问题进行评估，未决议题应提交管理者以获得其支持。
4.2.7.1 客户资料要求指标及制程尺寸或注明特定要求等，目前之检验技术是否足以评估。
4.2.7.2 制程条件所要求的各项特定测试、方法、设备、允收范围等是否均有明确定义，并为有关人员了解，在产品测试中是否可委由外界机构实施测试。
4.2.7.3 材料规格预定材料供应厂商是否为客户核准供应商源，材料供应商是否在每批交货提出规格证明，各项特定材料必需能满足我们的材料规格，表面处理之需求是否与产品使用环境的耐用度相符。
4.2.7.4 对于可能造成高风险不良模式（安全性）的有关设计是否已经明确辨认。
4.3过程设计和开发
4.3.1 过程设计输入: 4.2.7.1 产品设计的所有输出资料,见<<设计开发程序>>.
4.2.7.2 关于立项书中要求的生产力,过程能力和成本目标等.
4.2.7.3 顾客要求(如果有)和以往的经验.
4.3.1 过程设计输出:
4.3.1.1包装标准
当顾客有包装要求时应采用顾客所要求,如若顾客没有提供包装要求，则由工程部和研发部自行设计包装标准。
4.3.1.2产品/过程质量体系评审
公司ISO/TS16949推行负责人组织对该策划中的类似产品、过程质量管理体系加以评审。具体使用的检查表参考APQP手册中的附录A中的清单。
4.3.1.3过程流程图的确定
工程部制定出合适的过程流程图,用来分析制造、装配过程自始至终的人、机、料、法变化原因。
4.3.1.4设备人力调查分析
工程部进行设备及人力资源的调查分析,以确保有足够的生产能力,以此作成“设备、人力资源分析”。
4.3.1.5生产线平面布置图及布拉图的确定
工程部对生产线布置规划作出检讨,确定场地检查站及制品储存区等公司运作的适当性,作成“生产线平面布置图”.依此综合过程流程图配置布拉，考虑人员变动性后形成合理的“布拉图”，充分考虑如下因素：总体工作计划，适当的自动化、人机工程，操作者与生产线平衡，贮存和周转库存量及增值劳动等。
4.3.1.6特殊特性、特性矩阵图、过程流程图
4.3.1.6.1特殊特性
在产品设计开发及过程开发阶段应由跨功能小组讨论确定产品的各项特殊特性，制定量产的“特殊特性清单”，并使用顾客指定的特性符号或本公司对等的符号表示各类特殊特性。针对各特殊特性，控制计划，FMEA中应作相应的控制方法，以保证产品各项特殊特性能达到规格的要求。
4.3.1.6.2特性矩阵图:产品及过程特殊特性以“特性矩阵图”的表示分布工序，并使用顾客指定的特性符号或本公司对等的符号标明哪些工序会影响到特殊特性。
4.3.1.6.3过程流程图：产品策划小组指定相关人员编制过程流程图，以清楚地描述生产过程的步骤和次序。
4.3.1.7过程FMEA的制定
跨功能小组指定相关人员依《潜在失效模式及后果分析控制程序》作成“过程FMEA”，应在制程、设施、仪器、工模具等规划过程中，使用适当的错误防止措施。
4.3.1.8试生产控制计划的制定
跨功能小组指定工程人员参考过程流程图以及类似产品的生产经验编制试生产控制计划,其内容可以与生产控制计划相同,应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制计划。
4.3.1.9作业指导书的制定
工程人员根据试生产控制计划及相应的制程要求,制定相应的生产作业指导书,特性符号的标准。
4.3.1.10测量系统评价计划及初始过程能力分析
针对试生产控制计划,跨功能小组负责人应指工程部提出现有的或制定出相应的“测量系统分析计划”和“初始能力过程分析计划”。
4.3.1.11所有产品/制造过程不符合时,参考控制计划中的反应计划的要求进行.
4.4产品和过程确认
4.4.1试产：当顾客确定由本公司承制其产品后，由项目负责人召集跨功能小组召开试生产前评审会议，确定试生产各项事宜，形成“会议记录”；按既定时间采用正式生产设备、仪器、环境（包括生产操作者）和循环时间来组织试生产，以验证生产过程的有效性。试生产的最小数量通常由顾客首批订单决定，但跨功能小组也可以自行决定试生产数量，但不得少于300件，除非顾客指定数量。试生产完成之后,跨功能小组应召开会议以对产品进行验证和评审,针对设计、制程、测量、包装等方面进行检讨，并针对问题点提出改善措施。
4.4.2测量系统分析计划分析：试生产产品的验证应以经过评价的测量系统进行分析，测量系统分析方法参见《量规仪器及试验设备管理程序》；
4.4.3过程初始能力研究：试生产完成后应对过程进行评审，对产品进行初始过程能力研究,以获取其初始过程能力指数。
4.4.4生产确认试验：对试生产产品进行生产确认试验（包括包装评价等）,以验证产品是否符合要求。
4.4.5经过试生产确认，产品可以依现行试生产控制计划投产，并可获得足够的制程能力时(Ppk≥1.67),即可由跨功能小组组织人员对试生产控制计划进行修订，以制定出生产控制计划。
4.4.6跨功能小组制定“零件提交保证书”后向顾客提交PPAP生产件批准,详细作业参见《生产件批准程序》。
4.4.7 质量策划认定总结，由跨功能小组人员进行该目的质量策划认定总结和认定。
4.5反馈、评定和纠正措施
品保部与生产部应确保进入生产后的产品，按《过程控制程序》执行，但应注意以下几点：
4.5.1应用控制图和其他统计技术作为识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。要做到持续地改进，不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解共同原因并减少这些变差。
4.5.2因为整个产品或服务详细的策划活动和所显示的过程能力并不是总是能保证顾客满意。为了达到顾客满意，公司和顾客应通力合作以进行必要的改进来纠正缺陷。
4.5.3生产部与物料部门在质量策划的交付问题上，公司应与顾客继续进行合作以使问题不断改善、不断解决。
4.6控制计划在下述情况时,必须评审、修订。
4.6.1产品更改；
4.6.2过程更改；
4.6.3过程能力不足；
4.6.4检验方法、频次等修订。
5相关文件
5.1《FMEA控制程序》
5.2《生产件批准程序》
5.3《过程控制程序》
5.4《监测装置管理程序》
5.5《APQP产品先期质量策划手册》
5.6作业指导书
5.7产品先期策划权责表 附件一
6相关表单
6.1测量系统分析计划
6.2跨功能小组任命书
6.3产品先期策划进度表
6.4生产线平面布置图
6.5初始过程流程图
6.6新设备、工装量测具要求表
6.7特殊特性清单
6.8设备、人力资源分析
6.9初始能力过程分析计划
6.10小组可行性承诺
6.11控制计划
6.12过程流程图
6.13布拉图
6.14特性矩阵图
6.15会议记录
6.16质量策划总结和认定
7附件二：
产品质量先期策划管理控制过程乌龟图
