5S管理法起源于日本，最早是由日本丰田公司提出并倡导推行的一种现场管理规范。
主要是指整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个项目。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。
由于5S对提升企业形象、降低生产成本、促进效率提升、保障产品品质、保障安全生产和改善员工精神面貌等方面发挥巨大的作用，所以被各国管理界所认可。
但很多企业实施5S管理，却认为5S管理无非就是大扫除、整理物品及物品归位等形式化的表现。
这种错误的想法导致他们参观了其他企业的5S管理活动之后，就回去拉几条横幅，开个会议强调下，或者客户和重要领导来参观时，大费周章的搞个大扫除，只是为了留个好印象而已。
总的来说，当前很多企业对5S管理活动的认识存在不少误区，下面这7个企业5S管理常见误区，我们都可能踩过。
误区一：5S就是搞搞卫生
做好5S管理的基础包含有整理、整顿、清扫，这就导致很多企业员工，甚至包括一些领导都认为5S仅仅是做做整理，搞搞卫生。
但实际上，员工或者领导没有意识到5S活动除了通过规范现场、现物，保持现场清洁和营造一目了然的工作环境以外，更重要的是培养员工养成良好的工作习惯，并通过这种独特的管理方式，最终提升人的品质，达到保障工厂产品质量的目的。
关键的是，5S活动是持续性活动，不是一次两次为了应付检查而搞搞卫生的临时性活动。
如果对5S没有认识上的动力，时间一长，5S活动也就慢慢流于形式。
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误区二：只在生产部门推行5S活动
生产部门的现场管理的好坏直接关乎产品的质量。这个道理大家都知道，于是很多不在生产一线的工作人员就认为：
5S活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的员工就不需要开展5S活动。
就是这种“让他们去搞吧”的心态，让整个工厂的5S活动推进非常困难，5S管理本就非常严谨、繁琐，如果没有团队合作，上下一心，很难取得预期的效果。
就比如业务部门下达的订单不出厂，导致车间堆积产品，生产车间也就无法进行5S活动了，因此5S活动强调的是全员参加，领导者尤其应该带头。
误区三：只有5S活动,没有制度
很多企业在推行5S管理失败时会说：
员工不愿意参与，员工没有积极性，很难持续下去。
造成这种情况的原因是因为企业在实施5S活动时忽略制度的建设。
制度是企业内部的“法律”，有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，哪些不可以做，如何去做等等。
如果只是靠会议上讲讲，去呼吁员工自发行为，没有方法和步骤，最终5S活动也只能是昙花一现。
因此，5S活动不仅强调全员参加，还需要企业高层从上往下加以推动和监督。
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误区四：因为忙所以不推行5S
工厂生产现场复杂，经常会出现各种预想不到的问题，工作人员除了做生产工作，还忙于处于各种现场出现的问题，于是乎，就出现了这种声音：
现在产量计划大，可不可以先不推行5S，等到不忙的时候再来开展。
当然不可以，忙只是借口。
有时候就是因为5S管理工作没有做好或者没有做彻底，才会形成这种恶性循环。
因为对5S管理的认识不到位，只学到“形”而没有学到“神”，不了解5S管理实际正是为了提前发现问题、解决问题，防止突发事件的发生，才导致在生产过程中一直忙于救急而工作更加繁重。
5S管理贵在坚持，只有持续做下去，后面的工作才会越来越轻松。
误区五：认为5S活动只花钱不赚钱
企业存在的根本目的就是为了最大程度的追求利益。
于是很多企业的老板就问：“5S管理能不能赚钱？不赚钱的话我们做它干什么呢？”
当然，5S管理刚开始的时候，是花钱又花时间，不能马上赚钱，但只要长期坚持下去就会有效果。
这个就像减肥，如果不坚持，反弹就会很严重，比如，做5S管理是为了减少浪费，你因为没有坚持下去，一开始投入了，后面不坚持,又改来改去，就造成了浪费。
但如果企业长久开展这项活动，5S就会为企业带来长远的发展效益，因此，企业领导者的眼光要长远一些，不能因为短期不赚钱就放弃了。
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误区六：5S管理不需要做工厂规划
很多企业根据字面意思理解5S管理，认为只要做到把没用的和有用的分开，常用的和不常用的东西放在该放的地方就可以了。
于是这样简单的把工具和物料分类摆放，不仅员工做整理工作叫苦连天，找工具也像在迷宫中穿梭，浪费了大量时间在整理、寻找和清点工作上。
这就是因为企业在建工厂前，就未制定工厂、设备和设施的计划，工厂布局没有考虑到物料的运输、搬运以及场地空间的增值使用。
我们的规划师走访的一些工厂，指出不足后，虽然老板认可，但是木已成舟，再做优化又会影响生产，于是导致隐患和问题长期存在。
因此企业如果在建厂前多考虑或者邀请相关专家介入把关，这种先天不足就可以消除。
误区七：只要做好5S就可以了
很多企业认为搞好5S管理，企业就不会有任何问题了，这种观点很危险。
5S管理虽好，但是也不是包治百病的，它实际上就是企业管理的基本功，它的效果仅包括生产现场整洁、效率提升和员工素养提升。
如果企业想要盈利和发展，还需要注意战略管理和营销策略。
因此，把5S管理当成灵丹妙药来解决企业所有问题，是不切实际的。
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现代化企业经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密，产品品质要优良，这就要求更重视5S管理。
因为脏乱差的工作场所，不仅时间成本高，人员安全没有保障，员工士气低落，更重要的是生产不出品质保障的产品，尤其客户下大单，需要参观生产现场，如果5S推行不彻底，临时抱佛脚，又费时又费人力。
反观实施5S管理的工厂，精密的设备、物品井然有序、标识、数据看板、品牌展示走廊，通道畅通无阻，由此提升了品牌形象，获得客户的信赖，进而长期合作。
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