目 录
1.工程概况1
1.1工程概述1
2.工程质量管理目标及措施1
2.1施工质量承诺1
2.2质量目标1
2.3技术、质量标准1
2.4质量保证体系2
2.5质量风险分析3
2.6质量保证措施4
2.6.1组织保证措施4
2.6.2技术保证措施4
2.6.3制度保证措施5
2.6.4主要分项工程及关键工序技术保证措施5
3.工程质量通病与防治措施10
3.1基坑围护工程10
3.1.1泥浆护壁钻孔灌注桩成孔质量不合格10
3.1.2钢筋笼的制作、安装质量差11
3.2.3成桩桩身质量不良11
3.2基坑支护开挖工程12
3.2.1支护结构失效12
3.3主体结构工程12
3.3.1模板工程12
3.3.2钢筋工程14
3.3.3混凝土工程16
3.3.4防水工程24
3.4区间工程26
3.4.1超前地质预报和量测施工通病26
3.4.2初期支护施工通病27
3.4.3衬砌施工通病28
1.工程概况
1.1工程概述
某站位于某路与某交叉口，沿规划某路南北向布置，为某线与某线的换乘站，车站主体结构为五柱六跨箱型框架结构，地下二层双岛式站台，车站总长282m，标准段宽45.0m，地下一层为站厅层，地下二层为站台层。设有站前单渡线，站后交叉渡线和停车线，本站同时为某线的终点站，车站规模较大。车站共设置4个出入口，4个风亭组，1个安全疏散口。车站主体及附属结构均采用明挖法施工。车站总建筑面积32422m2。
某站～某站区间位于青岛市的红岛高新区，线路总长1505.5、
m,区间共设2个联络通道1个斜井。区间线路出科技站，沿规划岙东路南行，向南下穿西某社区、西某小学及西某花苑小区后，在某路东侧设置某站，某站后设置某线0停车线，停车线长199.081m，与区间同期实施。区间穿越建筑物均无高层建筑，主要穿越西某社区、西某小学及西某花苑小区1～2层建筑物。区间采用矿山法施工，某线停车线采用明挖法施工。
2.工程质量管理目标及措施
2.1施工质量承诺
本工程施工质量验收保证达到合格工程交付使用并且以合格工程标准施工。因此我公司保确工期的同时还贯彻执行“质量第一，信守合同，服务社会”的质量方针，强化质量控制，把本项目建设成为合格工程。
2.2质量目标
工程质量符合相关技术规范和要求、验收等级为合格工程，各分部工程质量合格率为100%，确保“泰山杯”，争创“鲁班奖”。
2.3技术、质量标准
(1)《地下铁道工程施工及验收规范》GB51310－2018；
(2)《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015；
(3)《砌筑砂浆配合比设计规程》JGJ98-2002；
(4)《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002；
(5)《城市轨道交通工程测量规范》GB 50308-2008；
(6)《建筑结构荷载规范》GB50209；
(7)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；
(8)《地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002；
(9)《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ 107-2010；
(10)《建筑基坑支护技术规程》JGJ 120-2012；
(11)《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003；
(12)《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB 50086-2015；
2.4质量保证体系
为了保证本工程质量，实现合格工程的目标，本项目实行质量目标管理，建立质量组织机构，制定质量程序，落实质量管理职责。贯彻执行“百年大计，质量第一”的方针。质量问题必须层层管，从上到下形成有较的质量管理网络。项目经理部进行本项目的质量管理，组成本项目的上层质量管理层，接受上级政府质检部门、业主和监理工程有关质量问题的指示的质量检查，项目安质部、工程部、机材部、试验室在项目经理部的领导下，认真抓好各自部门的质量管理工作，各部门之间应相互配合，协调工作，共司把好质量关，并对施工队的质量管理进行指导、督促和检查。各施工队具体负责各自施工项目的质量管理，并对下属施班组的施工质量随时进行检查，把好现场施工质量关，避免质量事故的发生。详见质量管理体系图2.4-1。
图2.4-1 质量管理体系框图
2.5质量风险分析
(1)地铁属地下工程，工程施工具有作业面有限、施工工艺复杂、施工技术复杂等特点，总体质量风险高。
(2)设计阶段的考虑不周全或实际情况与勘察不完全一致都会导致设计与实际情况有偏差，带来质量风险。
(3)施工现场地下管线密布，工程施工必须保证管线本身的安全，且每处管线都有各自保护要求，质量风险较大。
(4)施工现场周边建筑林立，施工中必须考虑开挖、*破爆**对既有建筑的影响，势必加大质量风险。
2.6质量保证措施
2.6.1组织保证措施
(1)建立健全质量管理体系组织机构。
(2)设置现场工程质量控制机构，配备足够的有经验的技术人员、质检人员、管理人员和操作人员。
(3)设置工作独立的、拥有足够权力的质量保证部门，部门中配备足够数量且经过培训、有资格的质量保证人员，负责向上级管理部门及业主提交质量管理工作报告，提交与质量活动相关的各类管理人员资历清单。
(4)对特殊工艺、特殊工种作业人员进行技术培训，考核合格后持证上岗。
(5)保证体系正常运转。
2.6.2技术保证措施
(1)加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。认真熟悉施工图纸，深入领会设计意图，严格按照设计文件夹图纸施工，吃透设计文件和施工规范、验收标准，施工人员严格掌握施工标准，质量检查及验收标准和工艺要求，并及时进行技术交底，在施工期间，技术人员要跟班作业，发现问题及时解决。
(2)严格执行工程监理制度，实行工区自检、项目经理部复检、合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程必须经监理工程师签认后方能隐蔽。
(3)经理部、各工区设专职质检工程师、班组设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。质检工程师有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规范及技术交底施工，使用材料、半成品及设备不符合质量要求者，有权制止，必要时下停工令，限期整改并有权进行处罚，杜绝半成品或不合格成品。
(4)制定实施性施工计划的同时，编制详细的质量保证措施，没有质量保证措施不许开工。质量保证体系和措施不完善或没有落实的应停工整顿，达到要求后再继续施工。
(5)严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工，否则出现质量保证体系和措施不完善或没有落实的应停工整顿，达到要求后再继续施工。
(6)坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要设好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接班，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。
(7)施工所用的各种计量仪器设备定期进行检查和标定，确保计量检测仪器设备的精度和准精度，严格计量施工。
(8)所有工程材料应事先进行检查，严格把好原材料进场关，不合格材料不准验收，保证使用的材料全部符合工程质量的要求。每项材料到工地应有出厂检验单，同时在再现场进行抽查，来历不明的材料不用，过期变质的材料不用，消除外来因素对工程质量的影响。
(9)做好质量记录：质量记录与质量活动同步进行，内容要客观、具体、完整、真实、有效，字迹清晰，具有可追溯性，各方签字齐全。由施工技术、质检，测试人员或施工负责人按时收集记录并保存。确保本工程全过程记录齐全。
(10)坚持文明施工，创造良好的施工环境。为优质、安全、高效创造良好的施工条件。做到道路平整，排水通畅，机械车辆停存和材料堆放有序。
2.6.3制度保证措施
(1)加强思想教育，提高全员质量意识，坚决贯彻执行以下的工程质量控制原则：
①贯彻执行“每道工序必检”原则；
②贯彻执行“谁施工，谁负责工程质量”的原则；
③贯彻执行“项目经理是工程质量第一责任人”、“施工操作人员是直接责任人”的原则。
(2)建立质量管理程序，设立以项目经理为代表的行政管理系统，抓好施工全过程中的质量控制、检查和监督。
(3)建立质量评定制度，定期对施工质量进行评定，树立样板工程，及时反馈工程质量信息，把评定结果作为制定项目施工计划的依据之一。
(4)制定工程创优规划，明确工程创优目标，层层落实创优措施，责任到人。
(5)建立质量奖惩制度，明确奖惩标准，做到奖罚分明，杜绝质量事故发生。
2.6.4主要分项工程及关键工序技术保证措施
(1)钻孔灌注桩质量保证措施
①质检员要对桩位轴线、桩径、桩垂直度进行复核，确保每根桩位置都符合设计要求。钻进时随时检查泥浆比重及地层分布情况。
②在安装钢筋笼之前，必须进行清孔作业，并通知监理部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性进行检验，检验合格后应立即安放钢筋笼，尽快灌注水下混凝土。如发现地质情况与设计不符，要及时与设计、监理共同研究处理。
③质检员要对灌筑桩施工的每道工序认真检核，严格监督施工人员按技术交底要求和施工验收规范进行施工，且做好隐蔽工程验收工作。
④材料员要严格把好材料关。每批材料进场应有质量保证书或试验报告单，并按规定进行复检。对不符质量要求的材料及时退场，以免错用。
⑤试验员要严格掌握好混凝土配合比的正确性，按规定做好试块及养护，协同有关单位进行强度检验。
(2)钢筋施工保证措施
钢材进场后，按批量随机抽取规定数量的样品进行检查，并将检查报告报监理审查，经审查合格再使用。不合格产品立即清理出场，记录存档。
钢筋加工制作时保持平直，无局部曲折。如遇有死弯时，将其切除。保证所使用钢筋表面洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号、直径符合设计要求。在常温下进行钢筋弯曲成型，不进行热弯曲，不用捶击或尖角弯折。
钢筋焊接的焊工持证上岗，所使用的焊机、焊条符合加工的材质要求。每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，并报经监理检查。试验合格后，正式成批焊接。
受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互错开，错开距离为钢筋直径的35倍且不小于500mm。在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不超过50%；受压区和装配构件边界处不限制。
焊接接头距离钢筋弯曲处的距离，不小于钢筋直径的10倍，也不位于构件的最大弯距处。
钢筋绑扎的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，至少不少于90%。钢筋绑扎接头搭接长度及误差按规范和设计要求办理。
(3)模板施工质量技术措施
模板体系制作时，必须严格按设计图纸及木工翻样图要求进行加工，运至现场后，必须加强验收环节，进行预拼装工序以确保模板就位前的平整度和刚度，所有的定型模板都必须分区域进行分别编号，加以区别，更有利于模板的安拆工作快迅、便捷地进行。
模板和混凝土粘着力要小，接缝严密，不漏浆，预留孔和预埋件位置准确，固定可靠。
浇筑混凝土时随时观察模板与支架变形情况，防止跑模。
(4)混凝土浇注质量控制措施
结构砼的质量形成过程分为：原材料选定及配合比设计→砼拌合及运输→浇注前的准备→砼浇注、捣固→砼养护。这几个阶段中原材料选定及配合比设计是砼本身质量及质量形成的重要阶段，通过采取科学化的、严格的试验手段和管理措施，使砼品质较容易得到控制，而其余几阶段影响砼质量的因素较多，为确保本工程结构砼质量，对上述几阶段采取以下措施：
a.砼的拌合及运输
将商品砼拌合站质量管理纳入本工程创优目标管理范围，督促拌合站根据砼的质量技术性能要求制定相应的控制措施。
制定切实可行、准时的砼运输线路，并根据使用情况编排好拌合、运输计划，保证在规定时间内准时运到，确保现场的连续浇注。
b.砼浇筑前的准备工作
复核结构型式、定位，把好测量关。并对模型、钢筋、防水层、浇注设备及临时支撑等作最终检查。作好电力、动力、照明、养生等准备工作。分别制定每一施工段的砼浇注实施方案，制定设备、人员及小型施工机具、浇注施工工艺交底及场地安排计划，并配备适用的内燃发电机以备急用。
c.砼浇注、捣固
浇注工艺应随不同部位予以相应调整。不能引起砼离析，自卸高度控制在2m以下，大于2m应用串筒、斜槽或溜管等方式浇注。
不做冷接缝：一次浇筑厚度控制在捣固棒长度2/3以内，且不大于30cm，防止浇注厚度过大，水泥浆流动远而造成冷接缝，砼间隙浇注时间不超过60分钟。防水构造的细部，如止水带两侧砼应振捣密实，以提高止水带的防水能力。插入振捣器捣固时应尽量避免碰撞钢筋，更不得直接放在钢筋上振捣。
d.砼养护
结构砼养护必须在浇筑完毕12小时以内进行。养护用水应采用与拌制用水一致的洁净水，养护时间不小于14天。浇水的次数以保持砼表面经常处于湿润状态为宜。
e.拆模
拆模顺序应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。重大、复杂的模板拆除应制定相应的拆模方案。
(5)防水施工保证措施
①根据本工程的特点，编制防水工程作业指导书，成立专业的防水作业工班施作防水层，所有防水施工人员接受专门培训，经考核合格后上岗。作业工班配备专业防水工程技术人员，负责技术指导、施工组织、监督及质量把关。
②严格把好工序关，跟随施工过程经常检查防水施工质量，发现问题及时纠正。做好上道工序质量不合格，严禁下道工序进行，以确保防水施工达到技术标准。
③各种原材料符合国家和行业标准的现行规定，并符合设计要求，使用前向监理上报质量证明文件和试验资料，得到监理同意后再用于施工，并在施工过程是经常进行检验试验。
④保证防水砼混合料的配合比成份和配制方法，保证符合设计要求和有关技术标准，并通过试验确定。
⑤防水砼和铺设卷材防水层施工时，保证基面平整、干燥、清洁无污物。
⑥附加防水层施工过程中，当下道工序或相邻工程同时施工时，对已完部分加强防护，防止破坏。未采取防护措施，质检工程师有权要求停止其下一工序或相邻工程施工。
⑦防水工程完成后，严禁在其上凿眼打孔，落安装设备，需要打孔时则必须事先制定采取稳妥可靠的防水补救措施，并会同设计、监理确定后实施。
⑧防水工程的施工工艺严格遵循国家及行业现行规范，并符合设计及招标文件的规定。
(6)初支质量保证措施
开挖前采用长管棚、小导管注浆超前支护预加固地层，为保证注浆质量，对超前注浆效果进行定时抽查。
初期支护的钢格栅，其原材料必须符合设计要求和施工规范规定，架立前进行试拼，连接螺栓必须拧紧，数量符合设计，节点板密贴对正，钢格栅连接应圆顺。
喷射混凝土原材料配合比、计量、搅拌、喷射必须符合施工规范规定，混凝土强度必须符合设计要求。对喷射混凝土的结构，不得出现脱落和露筋现象。钢格栅间喷射混凝土厚度应满足设计要求，无大的起伏凹凸，表面应平整圆顺。
仰拱基槽内不得有积水、淤泥和虚土杂物，喷射混凝土结构不得夹泥夹碴，严禁出现夹层。
(7)基坑开挖质量保证措施
①基坑开挖要严格按编制的深基坑开挖程序、步骤、方法组织施工，确保日出土量指标满足进度的需要。
②基坑开挖至支撑设计标高时，必须及时架设钢支撑，并挂网喷混凝土。
③为减少对护坡的影响，基坑靠近桩0.5m的土方采用人工开挖。
④开挖过程中，周期性的对桩位点和埋设的水准点进行监测，并通过监测的数据控制开挖，减少基坑的变形。
⑤认真制定施工组织设计和施工操作规程
按设计规定的技术标准，地质资料以及周围建筑物和地下管线等详实资料，认真地做好深基坑施工组织设计（包括保护周围环境的监控措施）和施工操作规程。开挖与支撑施工技术的要点是：沿纵向按限定长度的开挖段逐段开挖；在每个开挖段中分层，分小段开挖、随挖随撑，按规定时限施加支持应力，同时做好基坑排水，减少基坑暴露时间。
⑥备齐合格的支撑设备
开挖前需先检验带有活动接头的支撑、支撑配件、施加支撑予应力的油泵装置（带有观测预应力值的仪表）等安装支撑所必须的器材，合格后方可投入使用，并分类临时存放于钢支撑堆放场。对保护环境要求要达到特级时要有复加预应力的技术装置。严防安装支撑时，因缺少支撑条件而延搁支撑时间，同时准备一定数量的支撑备用。
(8)建立旁站监督检查制度
对工程的重要部位、关键工序实行24小时全过程质量旁站监督检查制度，由安全质量检查人员和施工技术主管人员，轮流值班，全过程跟班旁站监督检查，填写检查记录及质量评价表，报总工及监理备案。
(9)土方回填质量控制措施
做好填土前的准备：选择回填料并对回填料进行取样试验，回填料质量及含水量应符合设计要求，若无设计要求应根据技术规范要求选择填料。
每夯实一层均进行密实度检测，若密实度不符合设计或规范要求，应再次夯实直至合格。
基坑回填尽量安排在天气晴朗时段连续施工，若在回填过程中下雨，应立即停止回填，并将已摊铺好的土表面压光，在较低处设集水井坑，用抽水机排水，待雨停之后，排出余水，并将填土表层挖开晒干达到最佳含水量时，再碾压密实，接着填筑。
若采用不同类土回填时，应按土类分层铺填并将透水性大的土铺填在透水性小的土层之下，不得混填。每填筑一层要进行一次测量，用以控制填土层厚度。
(10) 隐蔽工程、关键工序及特殊工序的质量保证措施
①隐蔽工程、关键工序和特殊工序的检查验收坚持自检、互检、专检的“三检制”。以班组检查与专业检查相结合。施工班组在上、下班交接前应对当天完成的工程的质量进行自检，对不符合质量要求的及时予以纠正。
各工序工作完成后，由分管工序的技术负责人、质量检查人员组织工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决返工处理，直到再次验收合格。
工序中间交接时，必须有明确的质量交接意见，每个班组的交接工序都应当严格执行“三工序制度”，即检查上道工序，做好本工序，服务下道工序。
每道隐蔽工程、关键工序和特殊工序完成并经自检合格后，邀请监理工程师验收，做好隐蔽工程、关键工序和特殊工序验收质量记录和检查签证资料整理工作。
所有隐蔽工程、关键工序和特殊工序必须经监理工程师签字认可后，方可进行下一道工序，未经签字认可的，禁止进行下道工序施工。
经监理工程师检查验收不合格的隐蔽工程、关键工序和特殊工序项目，经检查认可后，及时办理签认手续。
按竣工文件编制要求整理各项隐蔽工程、关键工序和特殊工序验收记录，并按质量标准分类归档保存。
②实行旁站验收制度
所有隐蔽工程项目、关键工序和特殊工序在隐蔽或转入下道工序施工时，必须有专职质量检验员并报请监理工程师到场，且建立旁站验收登记记录表。
3.工程质量通病与防治措施
在工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全又影响美观，如何最大限度的消除质量通病，保证工程质量，本措施将从现象到原因进行分析，提出防治措施。
3.1基坑围护工程
3.1.1泥浆护壁钻孔灌注桩成孔质量不合格
(1)现象
①坍孔：孔壁坍塌。
②斜孔：桩孔垂直度偏差大于1％。
③弯孔：孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋笼或导管困难。
④缩孔：成孔后钢筋笼安放不下去。
⑤孔底沉渣厚度超过允许值。
⑥成孔深度达不到设计要求。
(2)防治措施
①机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正。钻杆的导向装置应符合下列规定：潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置。成孔钻具(导向器、扶正器、钻杆、钻头)组合后对中垂直度偏差应小。利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具应加设扶正器，在钻架上增设导向装置，以控制提引水龙头不产
生大的晃动。钻杆本身垂直度偏差应控制在0.2％以内。
②选用合适形式的钻头，检查钻头是否偏心。
③正确埋置护筒。
④制备合格的泥浆。
重视对泥浆性能指标的控制。
在淤泥质土或流砂中钻进，宜加大泥浆密度(1.2～1.3)，且钻进采用低转速慢进尺。
在处理弯孔、缩孔时，若需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重(通常是投入适量浸泡过的粘土)。
⑤选择恰当的钻进方法。
开孔时5m以内，宜选用低转速慢进尺。每进尺5m左右检查一次成孔垂直度。
在淤泥质土或流砂中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重(或投入适量浸泡过的粘土)。
在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进。
在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔。
在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径一样大的钻头，且放慢进尺速度。
在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重。
⑥加强测控，确保钻进深度和清孔质量。
3.1.2钢筋笼的制作、安装质量差
(1)现象
①安装钢筋笼困难。
②灌注混凝土时钢筋笼上浮。
③下放导管困难。
(2)防治措施
①抓好从钢筋笼制作到孔内拼装焊接全过程的工作质量。
②提高成孔质量，出现斜孔、弯孔时不要强行进行下钢筋笼和下导管作业。
③安放不通长配筋的钢筋笼时，应在孔口设置钢筋笼的吊扶设施。
④在不通长配筋的孔内浇灌混凝土时，当水下混凝土接近钢筋笼下口时，要适当加大导管在混凝土中的埋置深度，减小提升导管的幅度且不宜用导管下冲孔内混凝土，以便钢筋笼顺利埋入混凝土之中。
⑤在施工桩径800mm内，孔深大于40m的桩时，应设置导管扶正装置。
⑥合理安排现场作业，减少成桩作业时间。
3.2.3成桩桩身质量不良
(1)现象
1)成桩桩顶标高偏差过大。
2)桩身混凝土强度偏低或存在缩颈、断桩等缺陷。
(2)防治措施
①深基坑内的桩，宜将成桩标高提高50～80cm。
②防止误判，准确导管定位。
③加强现场设备的维护。施工现场要有备用的混凝土搅拌机，导管的拼接质量要通过0.6MPa试压合格后方可使用。
④灌注混凝土时要连续作业，不得间断。
3.2基坑支护开挖工程
3.2.1支护结构失效
(1)现象
基坑开挖施工时，支护结构出现位移、裂缝，严重时支护结构发生倒塌现象。
(2) 防治措施
①深基坑支护方案必须考虑基坑施工全过程可能出现的各种工况条件，综合运用各种支撑支护结构及止水降水方法，确保安全、经济合理，并经专家组审核评定。
②制定合理的开挖施工方案，严格按方案进行开挖施工。
③加强施工的质量管理和信息化施工手段，对各道工序必须严格把关，加强实时监控，确保符合规范规定的设计要求。
④基坑开挖边线外，1倍开挖深度范围内，禁止堆放大的施工荷载和建造临时用房。
3.3主体结构工程
3.3.1模板工程
3.3.1.1梁模板缺陷
(1)现象
①梁模板底板下挠，侧向胀模。圈梁上口宽度不足。
②底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。
③梁柱模板接头处跑模漏浆。
(2)原因分析
①梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于 60°，致使梁上口模板歪斜。
②梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。
③木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。
④支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。
⑤钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。
(3)防治措施
①圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。
②斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。
③组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。
④梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。
3.3.1.2柱模板缺陷
(1)现象
①模板位移。
②倾斜、扭曲。
③胀模、鼓肚、漏浆。
(2)原因分析
①群柱支模不跟线、不规方。
②组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。
③模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。柱箍不紧固，或提前拆模。
(3)防治措施
①支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。
②柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。
③柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位。
3.3.1.3墙模板缺陷
(1)现象
①模板倾斜、胀模。
②模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧“烂根”。
(2)原因分析
①墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。
②模板顶部未设或少设置拉杆(卡具)，底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置不合理。
③找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。
④阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。
⑤未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。
(3)防治措施
①墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为φ12～φ16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。
②采取导墙支模时，按墙厚先浇筑500mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块作内支撑时，找平砂浆应平整。
③阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。
3.3.1.4楼梯模板缺陷
(1)现象
①楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。
②侧向模板松动、胀模。
(2)原因分析
①楼梯底板模平整度偏差过大，支撑不牢靠，操作人员在模板上走动。
②侧向模板接头处刚度不一致，拼缝不严密。
(3)防治措施
①楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。
②侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。
③应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇筑混凝土。
3.3.2钢筋工程
3.3.2.1钢筋错位
(1)现象
柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。
(2)原因分析
①钢筋未严格按设计尺寸安装，
②浇捣混凝土：过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。
(3)防治措施
①钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。为使 保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用φ8～φ10钢筋焊成的井字形铁卡固定。对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。
②混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。
3.3.2.2焊接接头质量不符合要求
(1)现象
接头处轴线弯折或轴线偏心过大，并有烧伤及裂纹。
(2)原因分析
①钢筋端部下料弯曲过大，清理不干净或端面不平；钢筋安装不正，轴线偏移，机具损坏，卡具安装不紧，造成钢筋晃动和位移；焊接完成后，接头未经充分冷却。
②焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关。
(3)防治措施
①焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平。
②钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。
③根据《钢筋焊接及验收规程》(JCJ18—98)合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。焊接完成后，应视情况保持冷却1～2min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。
④焊工必须持有上岗证。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
⑤焊接完成后必须坚持自检。对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。
3.3.3混凝土工程
3.3.3.1蜂窝
(1)现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
(2)产生的原因
①混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多；
②混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；
③下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；
④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
⑤模板分隙未堵严，水泥浆流失；
⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
⑦基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土；
(3)防治措施
认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
3.3.3.2麻面
(1)现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象。
(2)产生原因
①模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被沾坏；
②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
③模板拼缝不严，局部漏浆；
④模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板沾接造成麻面；
⑤混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面；
(3)防治措施
模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3.3.3.3孔洞
(1)现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露。
(2)产生原因
①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣；
③混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
④混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；
(3)预防措施
在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实。
3.3.3.4漏筋
(1)现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
(2)产生原因
①灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外漏；
②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成漏筋；
③混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；
④混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋；
⑤木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
(3)防治措施
浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒和溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒振捣；操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱膜时间，防止过早拆膜，碰坏棱角；
表面漏筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
3.3.3.5缝隙、夹层
(1)现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。
(2)产生原因
①施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土并充分湿润就灌筑混凝土；
②施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
③混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；
④底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣；
(3)防治措施
认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒和溜槽；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子沙浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；
缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或表面封闭后进行压浆处理。
3.3.3.6缺棱掉角
(1)现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
(2)产生原因
①木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉；
②低温施工过早拆除侧面非承重模板；
③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
④模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀；
(3)防治措施
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿初，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
3.3.3.7表面不平整
(1)现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
(2)产生原因
①混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；
②模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
③混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷或印痕；
(3)防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MP以上，方可在已浇结构上走动
3.3.3.8强度不够、均质性差
(1)现象
同批混凝试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
(2)产生原因：
①水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多；外加剂使用不当掺量不准确；
②混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大；
③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀；
④冬期施工，拆模过早或早期受冻；
⑤混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏。
(3)预防措施
水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂，石粒径、级配、含泥量应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土达到40%以上，始可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护；
当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应夹固或补强措施。
3.3.3.9烂脖子
(1)现象
基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱台阶或柱、墙底板交接处，出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起的现象。
(2)产生原因
基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚为沉实凝固，在重力作用下脱落形成蜂窝和空隙（俗称烂脖子、掉脚）。
(3)防治措施
基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向上滑动；基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈作成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平；
处理时将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。
3.3.3.10疏松、脱落
(1)现象
混凝土结构、构件浇筑脱模后，表面出现酥松、剥落等情况，表面强度比内部要低很多。
(2)产生原因
①木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化需要的水分被吸去，造成混凝土脱水疏松、脱落；
②炎热刮风天气浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生疏松；
③冬期低温浇筑混凝土，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成疏松剥落。
(3)防治措施
木模板在混凝土浇筑前应湿透；炎热季节浇筑混凝土后应适当护盖浇水养护；冬期低温浇筑混凝土后应护盖保温防冻；
表面较浅的疏松脱落，可将疏松部分凿去，洗刷干净，充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥沙浆抹平压实；较深的疏松脱落，可将疏松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后，支模用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。
3.3.3.11松散
(1)现象：
混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部出现多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损。
①混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，上部造成松顶；
②振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部；
④混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的沙浆层。
(2)防治措施
混凝土配合比设计，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌和物有良好的保水性；在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性；混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析；混凝土浇至顶部时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面；连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水；采用真空吸水技术，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性；
处理时，将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净，充分湿润后，用高一强度等级细石混凝土填灌密实，并认真养护。
3.3.3.12凹凸、鼓胀
(1)现象
柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸饿鼓胀，偏差超过允许值。
(2)产生原因
①模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇灌后局部产生较大侧向变形
②模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧，致结构胀胎，造成鼓胀
③混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形
⑤组合柱浇筑混凝土时，利用半砖外墙作模板，由于墙侧向刚度差，使组合柱容易发生膨胀，同时影响外墙平整
(3)防治措施
模板支架及斜撑必须支撑在坚实地基上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱模板应有足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动及时处理；墙浇筑混凝土时应分层进行，首层浇筑厚度为50cm，然后均匀捣实；上部每层浇筑厚度不得大于1.0m；防止一次下混凝土过多；为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与组合柱模板或内墙拉结。
凡不影响结构质量的凹凸鼓胀可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整；一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
3.3.3.13干缩、裂缝
(1)现象
干缩、裂缝
(2)产生原因
①混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝；
②混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化；
③采用含泥量大的粉砂配置混凝土，收缩大，抗拉强度低；
④混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大；
⑤后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。
(3)防治措施
控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含泥量避免使用过量粉砂，混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定期适当撒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化；其余参见“塑性裂缝”的预防措施。
表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，应用环氧灌缝或再表面加刷环氧胶泥封闭。
3.3.3.14温度裂缝
(1)现象
温度裂缝
(2)产生原因
①表面温度裂缝，多由于温度较大引起，如冬季施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝；
②深进的和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束而引起。如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大老混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝为深进的，有时是贯穿性的，常破坏整体性；
③基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝上，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝；
④采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。
(3)防治措施
预防表面裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，撒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板和保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成的表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。
预防深进和贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰配置混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂，石子含泥量，降低水灰比（0.6以下），加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度。
3.3.4防水工程
3.3.4.1施工缝渗漏水
(1)现象
沿施工缝渗漏水。
(2)原因分析
对施工缝留置、处理不当。
(3)防治措施
①选择好接缝的形式。
②处理好接缝：拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，清除浮浆，扫刷干净，冲洗湿润。在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设1：2.5水泥砂浆25mm左右。浇筑混凝土须细致振捣密实。
③平缝表面洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上。搭接长度不少于50mm。随后即可继续浇筑混凝土。
④沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞一切漏水的通道，再用氰凝浆涂刷施工缝内面，宽度不少于600mm。
3.3.4.2变形缝漏水
(1)现象
沿变形缝根部裂缝及缝上封盖处漏水。
(2)原因分析
变形缝细部构造不当，根部阴角没有做圆弧和防水附加层，顶面封盖没有做缓冲层，封盖拉裂后破坏致使防水层出现渗漏水。
(3)防治措施
①检查抹灰质量和干燥程度，扫刷干净，在根部铺一层附加层，附加卷材宽300mm，卷材上端要粘牢固(其余为空铺)，在立墙和顶面，卷材要满粘贴，墙顶面盖一条与墙面同宽的卷材，贴好一面后，缝中嵌入衬垫材料，再贴好另一面，上面再覆盖一层卷材，卷材比墙外两边宽200mm，覆盖后粘牢，用现浇或预制钢筋混凝土盖板扣压牢固，预制盖板的接缝用密封膏嵌填密实。
②变形缝墙根部出现裂缝而渗漏水，要将裂缝处的卷材割开，基层扩缝后，嵌填防水密封膏，空铺卷材条后，再将原防水层修补、加强粘贴好；变形缝墙顶面卷材拉裂或破损时，应将混凝土盖板取下，按要求重新修复。
3.3.4.3穿墙管漏水
(1)现象
周边漏水。
(2)原因分析
管周的混凝土未振捣密实，有的穿墙管没有焊止水环，有的没有清除管外壁的锈斑。
(3)防治措施
①管下混凝土漏水的处理。将管下漏水的混凝土凿深 250mm。如果水的压力不大，用快硬水泥胶浆堵塞。
a水玻璃水泥胶堵漏法：水玻璃和水泥的配合比为1：0.6。从搅拌到操作完毕不宜超过2min，操作时应迅速压在漏水处。
b水泥快燥精胶浆堵漏法：水泥和快燥精的配合比为2：1，凝固时间约1min。将拌好的浆液直接压堵在漏水处，待硬化后再松手。
c经堵塞不漏水后，随即涂刷一度纯水泥浆，抹一层1：2水泥砂浆，厚度控制在5mm左右。养护22d后，涂水泥浆一度，然后抹第二层1：2.5水泥砂浆，与周边要抹实、抹平。
d也可用其它有效的堵漏剂堵塞。
②加焊10mm×100mm以上的止水环。要求双面满焊。当混凝土墙厚度大于500mm时，可焊两道止水环。
③在预埋大管径(直径大于800mm)时，在管底开设浇筑振捣排气孔，可以从孔内加灌混凝土，用插入式振动器插入孔中再振捣，迫使空气和泌水排出，以使管底混凝土密实。
④预埋管外擦洗干净，粘贴BW止水条，撕掉隔离纸，靠自身粘性粘贴在外管上。位置同止水环。浇混凝土时要有专人负责，确保位置准确。
3.3.4.4施工缝漏水
(1)现象
施工缝处渗漏水。
(2)原因分析
①施工缝一侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实。
②后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。
(3)防治措施
①必须全面清除后浇缝处的杂物，如油污等；打毛混凝土侧面。
②认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。
3.3.4.5卷材防水鼓泡
(1)现象
卷材铺贴后即发现鼓泡，一般由小到大，随气温的升高，气泡数量和尺寸增加。
(2)原因分析
基层不干燥，表面没有扫刷干净，防水层底部有水汽渗入，基层面没有涂刷基层处理剂，粘结剂与卷材材性不匹配，涂刷不均匀，铺贴卷材时没有将底面的空气排除，有的排气槽堵塞等。
(3)防治措施
基层必须干燥，用简易检验方法测试合格后，方可铺贴；基层要扫刷干净，选用的基层处理剂、粘结剂要和卷材的材性相匹配，经测试合格后方可使用；待涂刷的基层处理剂干燥后，涂刷粘结剂。卷材铺贴时，必须抹除下面的空气，滚压密实。也可采用条粘、点粘、空铺的方法，确保排气道畅通。有保温层的卷材防水屋面工程，必须设置纵横贯通的排气槽和穿出防水层的排气井。
3.3.4.6卷材防水层裂缝
(1)现象
防水层出现沿预制屋面板端头裂缝、节点裂缝、不规则裂缝渗漏。
(2)原因分析
盲目使用延伸率低的卷材，板端头和节点细部没有做附加缓冲层和增强层，施工方法错误，如在铺贴卷材时拉得过紧。
(3)防治措施
①选用延伸率大，耐用年限要高于15年的卷材。
②在预制屋面板端头缝处设缓冲层，干铺卷材条宽300mm。铺卷材时不宜拉得太紧。夏天施工要放松后铺贴。
③在防水卷材已出现裂缝时，沿规则的裂缝弹线，用切割机切割。如基层没有留分格缝，则要切缝，缝宽20mm，缝内嵌填柔性密封膏，面上沿缝空铺一条宽200mm的卷材条作缓冲层，再满粘一条350mm宽的卷材防水层，节点细部裂缝的处理方法同上。
3.4区间工程
3.4.1超前地质预报和量测施工通病
(1)现象
超前地质预报和量测不及时、不准确，里程不连续，不能为施工安全提供可靠的依据。
(2)原因分析
①.部分施工人员对超前地质预报和监控量测认识不清，重视不够；
②没有专人负责，相关测量仪器和设备配备不齐；
③操作人员的相关业务能力不够。
(3)防治措施
①对超前地质预测预报和监控量测在隧道施工安全中的指导作用要有充分认识和足够重视；
②必须由专人负责超前地质预测预报施工，相关仪器设备配备齐全；
③对操作人员进行超前地质预测预报知识培训，提高操作人员的业务水平；
④超前地质预测预报按设计要求施工里程要连续，并且确保足够的搭接长度；
⑤对初支变形量较大的断面应及时报告有关领导及部门，尽快采取有效的加固措施。
3.4.2初期支护施工通病
3.4.2.1初期支护施工通病
(1)喷射混凝土厚度不足，强度达不到设计要求，喷射回弹量大；
(2)锚杆数量、长度不够，类型不符合设计要求，锚杆垫板未施作，拉拔力不足；
(3)拱架加工几何尺寸不规范，钢架连接板焊接不牢，架立间距较大。
3.4.2.2喷射混凝土病因分析
(1)现场管理人员质量意识不强；
(2)水泥、砂、石和外加剂等原材料进场控制不严，拌合站未严格按照施工配合比拌料；
(3)冬季施工保温措施不到位；
(4)欠挖没有按要求处理；
(5)喷射混凝土时在岩壁没有厚度标尺；
(6)喷射工技术不熟练。
3.4.2.3防治措施
(1)加强现场管理，喷射混凝土时应全过程旁站；
(2)试验室应对进场的原材料按照《地下铁道工程施工及验收规范》要求进行检测，各项指标满足要求后方可使用；
(3)拌合站严格按照试验室下发的施工配合比施工，并做好冬季施工措施；
(4)认真做好喷射混凝土的养护工作；
(5)加强开挖净空检查，严格按照设计和规范预留沉降量。对欠挖及时处理，满足设计和规范要求后方可进行喷射混凝土作业；
(6)隧道环向每2米布设一个厚度标尺；
(7)加强对喷射工的培训和指导。喷射混凝土时喷嘴宜与喷射面垂直，其间距宜为0.7-1.5m，喷嘴应连续、缓慢作横向环形移动。
3.4.2.4锚杆施工病因分析
(1)现场管理人员质量意识不强或对设计图纸不清楚；
(2)注浆（或锚固剂）不饱满，孔内空气未排尽或压力不够；
(3)锚杆钻孔深度不够；
(4)锚杆长度不够。
3.4.2.5预防及处理办法
(1)加强施工过程监督，熟悉设计图纸，隧道每个部位锚杆类型和数量要掌握，确保锚杆数量、长度和类型满足设计要求；
(2)严格钻孔深度和孔径检查，保证钻孔满足设计要求；
(3)调整注浆（锚固）工艺，保证排气畅通，适当加大注浆压力；
(4)锚杆长度符合设计要求，锚杆施工一定要施作锚垫板。
3.4.2.6拱架施工病因分析
(1)现场管理人员质量意识较差；
(2)型钢拱架的弯曲设备对两端的弧度控制有偏差；
(3)电焊工技术较差，责任心不强。
3.4.2.7预防及处理办法
(1)加强现场管理人员的质量意识，拱架架立间距偏差控制在±50mm；
(2)型钢拱架的每节弯曲时，两端60cm范围内的弧度要严格控制，确保整个拱架几何尺寸；
(3)提高电焊工的业务水平和，增强责任心，确保连接板和拱架之间的焊接质量。
3.4.3衬砌施工通病
3.4.3.1衬砌施工通病
(1)衬砌背后存在空洞；
(2)衬砌错台明显、漏浆、流沙严重，外观质量差；
(3)衬砌的厚度不满足设计要求；
(4)衬砌渗漏水；
(5)衬砌混凝土开裂；
(6)水沟电缆槽外观质量差；
(7)排水沟排水不畅。
3.4.3.2衬砌背后空洞病因分析
(1)对超挖未按施工规范进行回填；
(2)衬砌时拱顶灌注混凝土不饱满，振捣不够；
(3)泵送混凝土在输送管远端由于压力损失，坡度等原因造成空洞。
3.4.3.3预防及处理办法
(1)加强质量意识到位，加大过程控制，责任到人，监控到位；
(2)从源头做起，尽可能控制好开挖质量，控制超挖；
(3)衬砌灌注混凝土施工时，拱顶设置溢浆管，检查拱顶混凝土灌注的饱满度；
(4)衬砌表观适当增加拱部混凝土灌注口，保证混凝土灌注饱满、密实。在拱顶设注浆孔进行注浆，充填空洞。
3.4.3.4衬砌表观质量差病因分析
(1)衬砌台车刚度不够，模板整修不到位；
(2)衬砌混凝土水灰比不合理，泌水严重；
(3)两侧未进行对称浇注；
(4)浇注速度过快，台车上浮；
(5)模板涂油太多，拆模后形成鱼鳞云；
(6)局部模板未清理干净涂油，拆模后形成“扒皮”掉块现象。
3.4.3.5预防及处理办法
(1)检查台车、模板的加工制作质量，保证其有足够的精度、强度、刚度和稳定性；
(2)分节对模板安装质量进行检查，表面平整度和接头缝隙达不到规范要求不准进行浇注混凝土作业；
(3)对称浇注混凝土，避免偏压造成衬砌台车移位；控制浇注速度，防止台车上浮和减少混凝土表面的气泡，必要时采取防止台车上浮措施；
(4)控制混凝土水灰比，可适量增加外加剂或粉煤灰，改善混凝土的和易性，增大坍落度；
(5)台车拆模后应彻底清理模板上的浮浆，均匀涂油。
3.4.3.6衬砌厚度不够病因分析
(1)承包人质量意识不严，过程监控不到位；
(2)开挖断面偏小或预留沉降量不足，为满足净空减少支护和衬砌的厚度；
(3)对欠挖的部分没有进行处理。
3.4.3.7预防及处理办法
(1)加强开挖净空检查，严格按照设计和规范预留沉降量；
(2)加强初期支护和衬砌过程的旁站监理；
(3)对欠挖的部分严格按照规定的要求进行处理，达标后方可进行支护和衬砌；
(4)适时开孔检查支护和衬砌的厚度，对衬砌厚度不足部分应开天窗，凿除欠挖部分周围的围岩，用同等级砼回填或注浆回填。
3.4.3.8衬砌渗漏水病因分析
(1)衬砌开裂；
(2)防水、排水、引水设施不完善；
(3)环向施工缝、变形缝处理存在质量缺陷，止水条、止水带安设不规范；
(4)防水板破损、穿孔，焊缝不严密；
(5)衬砌捣固不密实，存在孔洞或蜂窝；
(6)防水材料不合格；
(7)泄水孔数量不够或排水不通。
3.4.3.9预防及处理办法
(1)严格按照设计和规范要求对防排水工程实施质量监控；
(2)铺设防水板前应对基面钢筋头、尖锐突出物进行清理，并用沙浆把基面基本找平；防水板紧贴基面，对有较大坑凹处，应增加固定铆钉数量，确保防水板与基面之间紧贴不留空洞；
(3)根据基面实际情况适当留有松弛度，防止浇注混凝土时挤裂；
(4)防水板与暗钉圈焊接要牢固，两幅防水板搭接宽度满足设计要求，双焊缝搭接，焊接时温度适合，焊机行走速度均匀，不得焊穿；
(5)铺设及搭接顺序应遵循先拱部后边墙，下部防水板压住上部防水板；
(6)加强防水材料质量控制，确保各项指标符合要求；
(7)严格按施工规范处理施工缝，加强衬砌浇注过程控制；
(8)加强施工缝、变形缝的防水工程质量控制，确保止水条安装位置在施工缝的中间；
(9)因地制宜采取附加排水措施（暗沟、盲沟）；
(10)必要时对洞身地层、衬砌背后实施防水注浆处理；
(11)做到环向、纵向盲管通畅，对水量大的地段增设泄水孔的数量，确保水流通畅。
3.4.3.10衬砌开裂病因分析
(1)温差和砼的干缩；
(2)碱骨料化学反应；
(3)边墙基础下沉；
(4)洞身偏压；
(5)仰拱和边墙结合部位因应力集中而开裂；
(6)拱部混凝土灌注困难或灌注中断而引起的开裂；
(7)拆模时间太早，衬砌强度不足以支撑自身自重而开裂。
3.4.3.11预防及处理办法
(1)砼加入合理的外加剂，选择合适的骨料；
(2)改进砼的浇注工艺，加强振捣和养护；
(3)放慢边墙混凝土浇筑速度，并分层浇筑，待边墙稳定后再浇筑拱部混凝土；
(4)必要时对围岩实施锚杆、注浆等措施预加固，以阻止围岩徐变过大而使衬砌混凝土开裂；
(5)边墙基础浮碴必须清理干净，使边墙底部与衬砌紧密结合；
(6)结构交叉部位应作加强处理，防止因应力集中而引起的开裂；
(7)控制拆模时间，对不受围岩应力的衬砌混凝土的强度达到8Mpa，对承受围岩应力较大的混凝土强度应达到设计强度的100%方可拆模。
3.4.3.12离壁沟槽外观质量差病因分析
(1)立模不细致，不牢固，沟槽外沿没有按照线路中线控制；
(2)其他工序施工，多次掀起、搬动和碰撞而破损。
3.4.3.13预防及处理办法
(1)加强现场检查监督，增强施工人员责任心，严格控制中线和标高；
(2)加强各工序之间的协调，减少盖板的搬动和损坏。
3.4.3.14离壁沟排水不畅病因分析
(1)沟底纵坡设置不规范，存在偏差，控制不准，沟底呈“波浪”状；
(2)沟底纵坡坡度较小；
(3)沟内有杂物，流路被堵塞；
(4)沟底不平顺。
3.4.3.15预防及处理办法
(1)按照设计和规范的要求设置沟底纵坡，合理控制分段长度；
(2)及时清理边沟的杂物，保持边沟排水通畅；
(3)沟底要砌筑平顺，避免出现局部凹陷。