“鲲龙”探海
上半身是飞机，下半身是轮船， 这个有着特殊“外貌”的庞然大物， 就是我国自主研制的“三个大飞机”中最特殊的一个——大型灭火/水上救援水陆两栖飞机AG600，也是世界上在研最大的水陆两栖飞机。作为专注研制中型运输机的陕飞， 更是与这个“重量级选手”结下了不解的缘分。
2012年10月23日， 航空工业通飞与陕飞签署AG600项目中后机身、后机身和垂直尾翼、水平尾翼四大部件研制合作框架协议，双方携手合作正式拉开帷幕。陕飞凭借在运8系列飞机研制上拥有丰富的经验和瞩目的成果，承担了该机中后机身、后机身和尾翼制造。2012年12月，陕飞成立项目指挥部，聚集工艺、设计、质量等多部门精英组建项目研制团队， 针对技术难点成立专题技术研究小组， 相继攻克了多部件—组件对接协调、多交点舱门安装、高精度密封装配、大型曲面高精度多层台阶化铣蒙皮准确制造、高强复杂结构钢的数控加工等一系列技术难题。
没有过多经验可以借鉴，在多方努力和各方密切配合下，项目研制组成员在民机科研、生产领域披荆斩棘、开荒扩土。部件对接后对外形精度要求高，AG600专题技术研究小组多方讨论后决定，实行在同一型架内进行中后机身、后机身整体装配，减少部件调整、对接环节；确保制造依据、装配基准统一，努力做到所有零件、组合件、部件总装工艺装备全部采用数字化协调；有效解决多部件、组件对接协调问题，采用可视化工艺管理技术开展零件制造、部件装配，确保制造符合性。
制造过程中，AG600蒙皮大量采用多台阶化铣，最多厚度层达4层， 最厚料厚度达到6.35毫米，蒙皮拉形、切割困难，化铣公差控制、化铣变形控制难度极大。为解决这一难题，专题技术研究小组进行多次化铣试验， 不断采集化铣工艺参数，通过在加工过程中采用热处理后一次拉伸贴模或硬料状态下预拉伸来降低残余应力， 确保化铣产生的变形可控；在零件切割和制孔时采用了带柔夹五坐标轮廓铣床进行多次模拟加工，以达到精确切边，控制切割精度要求。由于机身尾翼对接采用大型叉耳对接接头，对接头精度、数控加工及热处理过程要求极高，专题技术研究小组就通过大量工艺试验，获取最佳工艺方案和加工参数，成功攻克该项机身装配难点， 并通过首架机机身装配过程加以验证。
早上晨会还未结束，办公室的电话就响个不停，放下电话，立刻赶往现场，协助装配工人及检验人员理解技术文件，彻底读懂工艺文件，正确理解AO附图，正确使用刀具量具； 协助检查工装及零件问题，及时处理工装故障；实时贯彻设计更改，持续改进工艺规程，编制检验计划，配合适航检查……AG600工艺组青年工艺员帅东阳就这样忙碌了一上午，办公室、生产现场来回需奔波十几趟。组长刘宝剑白天处理繁多的协调事务， 晚上趁着电话少加紧编写工艺规程， 研制期间，硬是熬瘦了十几斤。研制进入到大部件装配时，装备厂工艺人员则集思广益，引入并实施激光跟踪仪OTP/OTS定位加验证法，给工装研制质量上了一道“双保险”，确保铆接产品合格、符合标准。科技与信息化部情报翻译处的职工利用一个月时间，采用“白+黑”工作模式，翻译相关文件资料近2000份，及时满足工艺、检验人员使用需求。转包人员则通过事先采用试块进行工艺验证的方法，在蒙皮多层台阶化铣过程中确保了AG600项目31块化铣零件无一项报废。
每一项技术的突破，都充满艰辛与坎坷，每一道难关的攻克都需要经历千辛万苦，艰难探索。但他们坚信， 饱含着所有参研、生产线上职工们的无数心血、智慧和汗水的AG600，必将为我国航空应急救援体系建设提供重要装备，更好为国民经济建设和国防建设服务。