一、卸货、入库：
①送货标准部分缺失：比如：标识未能完善统一、包装数量不规范、到货器具不规范、送货单模板不统一、送货填写内容不规范、送货短缺考核标准等；
②收货标准部分缺失：比如：点数抽查比例无规范标准书面要求、物料短缺正负值不清晰、现场无送货流程图方便送货快速对接等；
③卸货现场：无证人员使用叉车设备、现场器具堆码无责任人管理。
改善：①对外改善制定改善计划并上报公司备案，改善过程需同频采购、质量等相关部门协作逐步推进，杜绝一刀切；
②对内针对缺乏作业标准的梳理作业流程，根据现有情况制定现阶段标准，后期PDCA循环提高；
③设备设施的使用以安全为前提，逐步杜绝无证作业人员，现场指定责任人，杜绝出现“三不管”地带。
④推进识别物料使用标识识别、物料编码识别的思想，减少靠人识别物料方式。
二、物料存储：
①根据库房需求划分对应功能区并悬挂标识，比如好件、坏件、不合格品区等，正常库区严禁有未隔离存放的不合格品，同类物料杜绝分散摆放或多个零头；
②物料定置定位完善，不光要有区域划分，增加细化的存放规则,布局满足先进先出原则，增加定置定位看板，目视化管理存储；物料保管人员要具有质量意识，杜绝野蛮操作造成质量返工，特殊配件（易燃易爆、有使用保质期、贵重物品等）需设立独立存储区域；
③物料存储需要根据上下游生产工艺和取物物流路劲相结合规划存储区域，减少重复转运和物流交叉，降低浪费；
④呆滞品区分单独存放，现场增加标识及明细清单，定期组织相关人员评审，判定处理方案及时处理，减少物资积压和资金浪费，建议供应商对账可增加仓管签字确认环节，确保退货物料及时清退；
⑤设定库容量标准，同频相关人员，针对需要备货物料单独存储；
⑥淘汰件作为后期售后件的标识完善，方便长期目视化管理，尽量独立存放；
⑦实施周循环盘点方式，日常性账务抽盘，对账物安全预警，提高账务安全；
⑧区域6S责任划分，明确责任人或专人清洁，制定清洁标准；
三、物料出库
①日报表和系统进出设定完成时间，针对可当日完成的做到日清日毕；
②报废物料流程规范，设定签字权限标准，报废单据统一管理；
③产线坏件增加调换环节，保障库存好坏账物一致性，确保账面物料为可用物料；
④生产使用领料或备料方式，针对按照批次数量需求的物料实行需求=领走数量，后期可推进备料模式，根据配件需求逐步推进备料模式。针对未能实施批次数量需求的物料按照整箱数领取，建议使用过程中进行数量使用管控，留存进出流程卡，方便实时监控领取物料结存，方便生产排产；
⑤建立文档管理，日常单据分类按月封存管理，方便后期查账，保存3年期限，到期报废；
⑥供应商退货物料出门实行开具指定出门证管理方式，杜绝发生物料丢失的机率。
⑦对员工日常工作培训，提高按流程作业的思想。
四、管理建议
①完善现有奖罚标准明细，培训员工，使其清楚了解，提高自我管理；
②建立改善奖，提高员工改善主动性和积极性，减少浪费，提高公司的竞争力；
③建立系统化的作业指导书，减少过多依赖老人经验管理；
④管理人员增加一些管理知识培训，拓展大家的管理思维，更好的服务岗位需求；
⑤人员着装按工种统一，实行员工、管理人员和质量等人员区分，让现场人员目视化管控；
⑥设备使用时间规范，减少电、气等浪费，降低安全隐患。