以下文章来源于环球物流咨询规划 ，作者黄尧笛
“每个企业有自己当前适用的物流业务模式。本文重点对三种物流模式进行了量化分析，模式一，供应商批量化直供；模式二，供应商准时化供应；模式三，建立中间仓。首先，通过构造了1个工厂每天生产1000个产品，物料为10000种，向全国1000个供应商采购，并运输至工厂。然后，模拟其运作过程，并计算出物流成本。最终对三种物流模式进行量化分析，并总结 。 ”
一
本文中进行比较的三种物流业务模式说明
本文比较入场物流中的三种业务模式，供应商批量化直供、供应商准时化供应与建立中间仓运作。本文中假定所有物料同时只选择一种模式，首先我们从直观的业务运作视角进行各自的优劣势分析。
模式一：供应商批量化直供模式
图：模式一
供应商 – 工厂，供应商按照最有效的批量化运输的方式，将物料运输到工厂，但在生产端需要一个空间对大批量的物料进行存储，占用生产资源。
- 优势：供应商端运输批量化，节约运输成本，工厂端库存充足，缺料风险低。
- 劣势：工厂端仓储管理难度大，库存持有成本高，工厂空间资源有限。
模式二：供应商准时化供应模式
图：模式二
供应商 – 工厂，供应商按工厂准时化生产的要求，按当前所需批量将物料运输到工厂，工厂端不需要对物料进行缓存，但需要供应商进行小批量多批次的高效且准确的进行物流运作。
- 优势：工厂端对物料的物流管理难度降低，仓储管理成本降低，库存持有成本降低，工厂空间利用率高。
- 劣势：由于小批量多批的直供带来的运输成本上升，供应商端的物流管理难度增大，供应链总成本上升，生产端缺料风险高。
模式三：建立中间仓模式
图：模式三
供应商 – 中间仓 – 工厂，供应商将物料存储至中间仓库，供应商按生产计划，批量化运输进仓，仓储进行集约化物流管理，再按生产需求小批量多批次配送到工厂。在这种模式下可以引进第三方物流和VMI模式，提高供应链的运作能力。
- 优势：供应商端批量化运输，运输成本可控。工厂端物流缓存空间需求减少，物流管理难度降低，空间资源利用率提高。中间仓可进行专业化物流运作，准时化供应能力加强，生产缺料风险降低。
- 劣势：增加了物流节点，物流运作管理难度增大，仓储成本增加。同时，中间仓库到工厂的配送距离、配送成本也将增加。
二
构建虚拟场景并模拟计算三种物流业务模式
上述从直观的业务视角对三种物流业务模式作了比较，接下来我们再从量化的角度进行比较。量化比较的基本逻辑为，首先，我们通过特征数据虚拟化构造工厂、产品、物料与供应商；然后，再建立生产计划与物料需求计划，使得在工厂与供应商之间产生实物流；最后，输入各种作业参数与成本参数，计算各种模式下的物流总成本，进行量化比较。
图：业务场景下的数据总图
1. 建立物流场景的对象与作业逻辑
1） 建立工厂、产品、物料与供应商的对象
- 构造工厂：建立一个工厂进行产品生产，可生产500种产品，每天生产1000个左右的产品数量。
- 构造产品：对500种产品种每种产品的BOM包含500个物料，每种物料有各自的数量配比。
- 构造物料：所有产品有10000种物料构成，每种物料体积区间分布在1立方以内。
- 构造供应商：10000种物料向100个供应商进行采购，供应商离工厂的距离随机分布在2300公里以内。
构造场景中的数据表：
举例在虚拟场景中构造的部分图表示例，如下《物料表》、《产品日产量》。
图：构造《物料表》
图：《产品日产量》曲线
2） 建立入场的实物流逻辑
- 生产计划：生产计划周期为30天，每天生产100次产品，每次产品生产数量分布在10个以内。
- 物料需求计划：由生产计划构成了周期为30天的物料需求计划，经统计可得，每天物料需求总体积为4000方。
- 供应商运输计划：根据物料需求计划，供应商根据各自的物料需求安排运输计划，进而形成不同的物流模式。
构造场景中物流数据表：
举例在虚拟场景中构造的部分图表示例，如下《生产计划表》、《周期内物料日需求体积表》、《供应商、物料特征分析》。
图：构造《生产计划表》
图：《周期内物料日需求体积表》
图：供应商、物料特征分析
2. 物流总成本的拆分与计算
图：物流总成本拆分总图
- 运输成本：由供应商运输到目的地所发生的成本，由运输量、运输距离以及运输费率构成。
- 仓储成本：包含仓储操作成本，由作业人员工资构成的成本；仓库建设成本，由仓库租赁费用所构成的成本；库存持有成本，由仓库内的库存占用资金的利率所构成的成本。
- 配送成本：由仓库向工厂配送时发生的成本，由配送量、配送距离以及配送费率构成。
三
三种物流业务模式的量化比较
在上述场景中，基于工厂生产计划的物料需求是必须满足的条件下，我们来看物流成本的情况。
图：各供应商每日供货需求表
数据说明：
- 以下物流成本数据为部分摘要，用于比较分析，更多细节的成本数据在模型运算后台。
- 量分析模型中的数据非市场真实数据，如运输费率、配送费率、仓库租金、人工工资等费用为经验数据。
- 计算中输出的成本总额为年费用。
模式一量化分析：供应商批量化直供
图：模式一主要物流成本构成
运输成本分析： 由于供应商根据生产计划需求，按照批量化运输的方式，运输费率低，模拟运算中供应商运输到工厂的运输费用为10952万。
工厂端的仓储成本分析： 由于供应商批量化运输到工厂，工厂需要准备至少2.4万平的面积存储这些物料。对仓储操作成本、库存持有成本、仓库建设成本加总，一共需要970万的年费用。另外，通常工厂内的设施资源有限，如果在工厂内部进行较为复杂的物流活动会带来更高的隐形成本。
模式二量化分析：供应商准时化供应模式
图：模式二主要物流成本构成
运输成本分析： 供应商按照工厂生产计划的要求，准时化的配送物料到工厂，运输费率高，如果按照运输量不满整车发车时运输费率上浮1.3的系数来对场景进行模拟，运输年费用为14200万。
仓储成本分析： 由于准时化运输到工厂，该模式中便假定工厂中没有仓储成本。
模式三量化分析：建立中间仓模式
图：模式三主要物流成本构成
场景中，仓库选址在工厂附近5公里范围内，供应商批量化运输到仓库，仓库再根据生产计划供应到工厂。
运输成本分析： 供应商批量化运输方式与模式一中相同，因此运输成本为10952万。
仓储成本分析： 仓储空间由模式一中的工厂内，转移到工厂外的专业仓库中，存储面积可通过立体存储方式节约空间，同时引入第三方物流管理，仓储成本可控制在970万内。
配送成本分析： 由于仓库到工厂有部分短驳运输，将增加290万的配送成本。
图：中间仓库的仓储成本构成
四、总结分析
我们对本文中几种物流模式比较进行总结与补充说明。
数据比较结果：
通过对场景的数据化构造、运算与比较，分析得出模式三更为合理，由于供应商到仓库端可以批量化运输，可以控制到合理的成本水平，仓储通过专业化与集约化的物流管理，物流资源成本可控，而增加的配送成本用于保证了生产端的交付要求，提高了服务水平。
补充说明：
现实的物流运作中，不同的企业面对的内外部环境不同，比如供应商环境、生产环境以及仓储环境等都面临更多的约束性，需要在场景构造与参数输入中考虑更复杂的因素。对于供应链中的产品-物料结构，生产运作模式或者精益化要求不同的环境，所呈现的特征数据也不同，需要配置不同的物流资源进行运作。
在上述模式中，除了我们所列举的三种模式外，还可以有更多细化的入场物流模式，而且，可以根据物料的特性，不同的物料选择不同的模式。
转自公众号：供应链指南针