聚烯烃树脂是指由一种或几种烯烃单体聚合而成的合成树脂材料，是目前市场上产量最大、应用最为广泛的高分子材料，其中以聚乙烯、聚丙烯最为重要。聚烯烃树脂产品及其产业发展直接影响到国民经济的发展和人民消费水平的提高，与汽车、包装、建筑、农业、电子电气等下游领域密切相关。
“十三五”期间，随着煤/甲醇制烯烃(CTO/MTO)和丙烷脱氢(PDH)路线的快速发展，我国聚烯烃产能和产量将继续增长，自给率不断提高，多元化竞争进一步加剧；但同时，由于国内高端树脂产品供应不足，严重依赖于进口，因此，聚烯烃产品高端化发展、实现进口替代，将是我国聚烯烃产业升级的重点方向。
然而，究竟什么是高端果烯烃，并没有一个准确的定义和统一的说法。通常，高端聚烯烃包括两大类：一种是大宗品种的高端牌号；另一种是特殊品种的聚烯烃树脂。高端聚烯烃主要有以下特点：(1)产品价格高、附加值高；(2)产品需求量相对较少；(3)生产企业较少；(4)装备建设、工艺控制及应用推广等方面门槛较高。
一、高端聚烯烃在国民经济和社会发展中的重要作用
近年来，随着国内煤/甲醇、丙烷脱氢等新原料路线的蓬勃发展，国内聚乙烯、聚丙烯供应能力随之大幅增长。同时，受下游各领域应用需求增长的拉动，国内聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃产品的消费量保持较快的增长态势。
我国聚烯烃产量为3759x104t，增长率为10%；聚烯烃市场需求规模为5373x104t，增长率为9.4%。聚烯烃是最重要也是用量最大的合成材料之一，目前，聚烯烃销量已成为聚合物市场上交易量最大的业务，其中聚丙烯及聚乙烯使用量占总塑料树脂用量的50%以上。
国内聚烯烃市场供求正在趋向平衡，随着我国聚烯烃产能的不断增加，自给率在逐步上升，但供应缺口依然存在。预计到2025年，中国聚乙烯产量为2400x104t，需求量为3200x104t，自给率提升至75%，仍有800x104t缺口。同期，我国聚丙烯供需缺口进一步缩小。预计到2025年，中国聚丙烯产量为2570x104t，需求量为2860x104t，缺口为290x104t。
当前，中国聚烯烃行业结构性矛盾突出。一方面，中国聚烯烃产品以中低端通用料为主，产能过剩，市场竞争激烈；另一方面，高端聚烯烃产品严重依赖进口，自给率较低。随着市场需求的不断增长，更多的企业进入聚烯烃行业，但中低端聚烯烃产品产能迅速扩大，竟争日趋激烈，利润空间被大幅度挤压，产能过剩与市场完全竞争成为新常态。同时，由于国内缺乏基础，相关技术水平相对滞后，国内高端聚烯烃自给率不足40%。高端聚烯烃品种包括茂金属系列聚烯烃材料、高刚性高抗冲共聚丙烯、乙烯-乙烯醇共聚物等，这些品种或国内产量较少，或质量未能完全符合用户的要求，仍以进口为主。
“十四五”期间，中国聚烯烃产业升级需要注重高端化、差异化、多元化产品开发的技术创新。重点加大聚丙烯、聚乙烯高端牌号，加大茂金属聚烯烃材料、乙烯醋酸乙烯酯树脂(EVA)、乙烯乙烯醇共聚物(EVOH)、聚1-*烯丁**等高端聚烯烃树脂产品的开发和市场推广力度；提高高刚高抗冲、高光泽抗冲、高熔体强度、抗菌、丙丁共聚、低灰分、低VOC以及反应器热塑性聚烯烃(r-TPO)等聚丙烯专用料的开发，提高双向拉伸聚乙烯薄膜(BOPE)、流延聚乙烯薄膜(CPE)、耐快速裂纹扩展聚乙烯管材(PE100RC)以及超高分子量聚乙烯等聚乙烯专用料的开发，从而提升我国聚烯烃产业的竞争力。
二、我国高端聚烯烃行业发展现状及特点
我国高端聚烯烃行业发展速度较快，自主开发的丙丁共聚聚丙烯透明性好、溶出物少，已实现工业化生产和推广应用；抗菌聚丙烯树脂在国内实现量产；部分高端牌号已经试制成功，填补了国内空白。但同时，EVOH树脂完全依赖进口，茂金属烯烃自给率仍然严重不足，一些关键共性技术问题仍没有得到解决。
(一)高结晶聚丙烯
高结晶聚丙烯产品刚进入中国市场时，由于国内企业很少能够生产出相应产品，市场售价较普通聚丙烯高出1000元/t。近年来，随着国内企业催化剂技术、聚合工艺技术以及加工技术的进步，国产化高结晶聚丙烯产品已经推向市场，受到了下游客户的认可。中国石化在高结晶聚丙烯产品开发方面在国内始终走在前面，石化企业与科研院所联合攻关取得成效，通过外给电子体技术、纳米粉末橡胶复合成核剂技术，开发了一系列高结晶、高刚、高耐热产品。以茂名石化的HC9012M为例，茂名石化30x104t/a的聚乙烯装置上成功使用DQ催化剂、DCPMS外给电子体催化剂体系和纳米粉末橡胶复合成核剂，实现了高结晶、高刚性牌号HC9012M的工业化生产，该产品具有流动性好、冲击强度高、收缩率稳定等特点。
随着汽车工业、家电产品、物流行业、电子电信业等的迅速发展，以及聚丙烯产品的高性能化，聚丙烯的产量及需求量大幅提高，成为近10年来增长最快的通用塑料。从近几年跨国石化公司的聚丙烯新产品发展趋势来看,“三高一低”聚丙烯的市场会越来越大。“三高一低”聚丙烯产品，指的是具有高流动性、高结晶、高抗冲击以及低气味的产品。首先，熔融指数一般高于30g/10min，熔融指数高意味着高流动性，可以提高大件制品注塑并提高产率。其次，具有合适的冲击强度以及较宽的分子量分布，常温下冲击强度大于6kJ/m2，可以提供良好的加工性能，并具备较高的弯曲模量。再次，具有高的弯曲模量，一般高于1.7GPa，高模量的材料制件壁厚可以减薄。最后，低气味，新国标《乘用车内空气质量评价指南》2017年1月1日起强制施行后，聚丙气味问题已成为关键指标。
针对国外各大聚烯烃公司的高流动性、高结晶、高抗冲聚丙烯专用料产品，国内石化企业也进行了相关产品的研发，取得了一定的进展。其中，中国石化率先攻克了“三高一低”聚丙烯产品，燕山石化推出了K6730、K6760、K6100，中沙天津推出了EP5074，镇海炼化推出了PPB-M60RHC，扬子石化推出了PPB-MM60-VH，茂名石化推出了PPB-MN60-G。中国石油的兰州石化推出了EP508T-2。
除此之外，针对大型聚乙烯汽车零部件薄壁化的需求，洛阳石化开发了超高流动性均聚高结晶聚乙烯专用料PPH-MN90B。熔融指数达到了100g/10min，弯曲模量超过2000MPa，为薄壁化汽车改性料提供了优异的改性基料。该牌号的生产采用了先进的催化技术和氢调法工艺生产，不含塑化剂和过氧化物残留，实现了低VOC和低气味。同时，凭借特殊的树脂结构控制和添加剂配方，实现了低收缩率和低线性热膨胀系数(CLTE），同时具有低黄变特性。适用于高流动性长玻纤增强配方、滑石粉填充配方以及POE增韧等配方，用于门板、仪表板等汽车内外饰用途。在PPH-MN9OB投放之前，洛阳石化已经成功商业化了其熔融指数60g/10min的均聚高结晶牌号PPH-MN60，采用与PPH-MN9OB相同的工艺技术，已经在汽车和家电改性料行业得到了广泛应用。
(二)高光泽抗冲聚丙烯
现阶段，国内高光泽聚丙烯牌号产品的工业化及市场化仍处于发展阶段，作为国内最大的合成树脂生产企业，中国石化自主开发了高光泽耐热型聚丙烯的工艺技术。自2007年起，上海石化采用液相丙烯本体聚合工艺开发出高光泽耐热聚丙烯系列产品，牌号包括高等规度的均聚型聚丙烯M800HS、M1200HS等。该系列产品具有高刚性、高光泽度、负荷变形温度高、良好的化学稳定性等特性，主要用于小家电及电热水壶等。以M1200HS牌号产品为例，其光泽度(60°)≥95，悬臂梁冲击强度(23°C)≥25.6J/m。
上海石化开发的高光泽系列牌号适用于对表面光泽度高、弯曲模量高，但对冲击强度尤其是低温性能要求相对较低的小家电领域。茂名石化采用国产二代环管工艺生产的无规共聚型聚丙烯PPR-MT40-S,具有透明性好、光泽度高、注塑制品收缩率低等优点，主要用于生产食品器皿、家居用品以及复杂的薄壁制品等，PPR-MT40-S牌号产品常温缺口冲击强度可达6.5kJ/m2。茂名石化还开发了采用Spheripol工艺生产的透明抗冲聚丙烯牌号PPB-MT08-S，该牌号产品具有高透明度、高光泽、常温低温抗冲性能优异、刚韧平衡性好等特点，常温缺口冲击强度可达9.7kJ/m2，主要用于生产高透明、高抗冲强度、抗应力发白和高光泽的塑料制品。
近年来，台塑集团也先后推出了一系列高光泽聚丙烯牌号，其中牌号3155产品具备高光泽、高流动性、刚性佳以及中等冲击强度等特点，其常温和低温冲击性能分别为14kJ/m2和6kJ/m2，适用于汽车配件、电器零件、办公家具和行李箱。另两个无规共聚型高光泽系列产品牌号5018T和5060T，其常温冲击性能分别为15kJ/m2和9kJ/m2，主要用于吹瓶、果汁瓶、透明容器和透明文件夹等。
广州聚赛龙工程塑料股份有限公司通过对树脂、填料和助剂的筛选，开发出包括牌号为PP257、PP212、PP237、PP258、PP212A、PP3682、PP3684、PPHS210等的高光泽聚丙烯系列产品，具有高光泽、高耐热、尺寸稳定性好、耐刮擦、易清洁等特点，主要用于家用电器外壳、小家电、卫浴用品等。该系列产品常温冲击性能为2-3kJ/m2，尚不能满足对冲击性能要求较高的应用需求。
中国石化扬子石油化工有限公司南京研究院进行了氢调法制备高光泽聚丙烯的研究。通过比较几种外给电子体(Donor)组合协同作用效果及氢响应程度等因素，验证出使用C-Donor或者C/D-Donor复合外给电子体，可以氢调法直接制备MFR为15g/10min的聚丙烯产品，后加工使用成核剂TMA5及其他抗氧剂等可以提高聚丙烯产品的刚性和制品表面光泽度，直接制备高光泽聚乙烯专用料。
聚丙烯自身分子链结构对光泽度也有影响。分子量分布变窄，分子链分布更均匀、整齐和致密,可以提高对光线的反射能力，从而提高光泽度。中石油兰州石化基于牌号EP548N的嵌段共聚聚丙烯，研究了共聚结构对聚丙烯产品光泽度的影响，期望通过调节聚丙烯结构得到冲击性能良好且光泽度高的聚丙烯产品。其研究结果认为共聚聚丙烯产品的光泽度随着乙烯加入量的增加而减小；降低分子量分布有利于产品光泽度的提高；减小橡胶相在基体内部及表面的分散尺寸有利于产品光泽度的提高。
(三)高熔体强度聚丙烯(HMSPP)
现阶段，国内HMSPP的工业化及市场化仍处于起始阶段。作为中国最大的合成树脂生产企业，中国石化及中国石油分别自主开发了直接聚合法制备HMSPP的工艺技术，并进行了工业化应用及市场推广。前者开发的HMSPP以分子量分布宽为特点，后者开发的HMSPP 以长支链为特点。
中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司利用北京化工研究院提供的工艺技术，使用中国石化工程建设公司二代环管反应器(Spheripol工艺)生产牌号为HMS20Z的均聚高熔体强度聚丙烯、E02ES的无规共聚高熔体强度聚丙烯及牌号为B00RS的抗冲共聚高熔体强度聚丙烯。
中国石油天然气股份有限公司与中国科学院化学所董金勇课题组合作，在抚顺石化9x104tSpheripol工艺双环管反应器工业化生产牌号为HMS1602的高熔体强度聚丙烯。该工艺所使用催化剂由化学所开发的(CFC-A)固体催化剂和具有原位交联功能的路易斯酸(CFC-B)为催化助剂组成。催化助剂CFC-B为含a-烯烃基团的反应性路易斯酸(LA)，在水或湿气作用下聚丙烯链上的LA基团两两结合，原位交联，形成长链支化聚丙烯。该产品具有优异的耐热性、抗震性、韧性、耐化学品、耐油性、隔热性，在汽车、包装、建筑、工业、体育休闲等领域有着广阔的应用前景。
(四)抗菌聚丙烯
早在二三十年前，国内研究人员就注意到抗菌塑料的巨大潜在需求和良好发展前景，并开始跟踪国际抗菌塑料的研究和应用。较早投入无机抗菌剂研究工作的单位，主要有从事贵金属研究的西北有色金属研究院、昆明贵金属研究所以及从事无机化学和有机高分子化学研究的国家建材局、中科院化学研究所、中科院理化研究所等单位。
20世纪90年代中后期，抗菌塑料在中国进入了一个快速发展的时期。中科院理化研究所国家工程研究中心与海尔集团的“产、学、研”联合，经过五年多的抗菌塑料和抗菌家电的系列研究后，终于在海尔集团得到了成功应用，率先推出中国抗菌家电制品。但是，由于受到中国国情的限制，中国的抗菌塑料产业并没有得到长足的发展。
2011年，《家用和类似用途电器的抗菌、除菌、净化功能抗菌材料的特殊要求》等列国家标准的实施，对抗菌产业的发展起到了积极的作用。目前，我国抗菌产业已发展成为年产值超过80亿元的新兴产业。受抗菌市场前景的影响，日本(石家硝子、品川燃料、东亚合成等)、欧美(Micrban、Dow、龙沙、山宁泰等)等国际领先抗菌公司纷纷抢滩中国市场。国内抗菌材料生产企业(海尔科化、北京崇高纳米、上海润河、厦门晋大等)经过十余年的技术积累，发展了具有自身特色的抗菌产品，在性能及价格方面具有自已的特点和优势。但是，总体而言，国内的抗菌剂生产企业和产品与国外水平仍有较大差距，存在企业规模小、产品添加量大、容易变色、粒径分布宽、安全性评价不足等问题。
此外，国内尚无抗菌专用料，抗菌制品通过添加抗菌母粒的方法进行制备，不但增加了加工成本，而且在加工过程中抗菌剂容易发生团聚、变色、热分解等问题，影响抗菌制品质量。由于技术、资金的限制，国内一般生产企业很难按照《家用和类似用途电器的抗菌、除菌、净化功能抗菌材料的特殊要求》等的要求对抗菌材料进行抗菌、安全等性能的全面分析，以保证产品质量。
中国石化北京化工研究院早在20世纪90年代就开始了抗菌聚丙烯专用料的研究和开发工作，形成了一定的技术积累，但受到抗菌塑料市场不景气的影响，抗菌聚丙烯产品并没有得到很好的推广。经过长时间的跟踪和调查，在2010年前后，北京化工研究院在中国石化的大力支持下，先后完成了多项纳米粉末橡胶复合抗菌剂及抗菌聚丙烯材料开发工作，随后又作为中国石化“十条龙”科技攻关项目进行了重点研究和推广应用，先后在齐鲁石化、扬子石化实现了抗菌聚丙烯的工业化生产，形成了中高流动性注塑级牌号3个(QPK10、QP73NKJ、YPJ630KJ)和纺丝级牌号1个(PPR-Y40-V)，但总产量不大。2016年，抗菌聚丙烯开发纳入国家项目《绿色抗菌合成树脂的关键性技术开发及产业化》，在抗菌聚丙烯生产上实现了大批量工业化生产，主要应用于洗衣机等家电产品以及地毯等日用产品中。
(五)丙丁共聚聚丙烯
国产丙烯/1-*烯丁**无规共聚物最早由中国石化北京化工研究院和上海石化共同开发成功，于2009年实现工业化生产。在此基础上，上海石化形成了丙丁共聚透明聚丙烯系列牌号:M1500B主要用于奶瓶和太空杯，F280B主要用于BOPP镭射膜和BOPP镀铝膜，E980BHF主要用于热罐装瓶等，M850B主要用于食品包装盒。2013年以后，中国石化茂名石化也陆续推出了丙丁共聚透明系列牌号，如主要用于中空制品的PPR-MT18-S、超透奶瓶专用料UT8012M、高透高流动性HT9025NX、高熔高透丙丁共聚聚丙烯PPD-MT45-S等。其他牌号还有中国石化石家庄炼化的MT20B等。
(六)低灰分聚丙烯
中国石油辽阳石化分公司曾通过工艺改进，增加过滤网以减少产品灰分，得到灰分60-80ppm的低灰分聚丙烯产品，但相对国外产品灰分仍太高，产品的性能也较差。中国石化北京化工研究院研究开发了一种直接在反应器内制备低灰分聚丙烯的方法，采用新型高效HA催化剂，制备的聚丙烯总灰分低于0.003%，等规指数高于98%。北京化工研究院联合上海石化于2013年成功实现了低灰分聚丙烯的工业化生产，填补了国内空白。随后，中原石化采用此催化剂也成功开发出低灰分、无塑化剂的新型聚丙烯产品，并得到下游锂离子电池隔膜生产企业试用，可替代进口产品。
目前，沧州炼化也与北京化工研究院合作开发低灰分聚丙烯，试生产的低灰分聚丙烯产品其灰分可低至20ppm以下。扬子石化公司开发了使用超临界技术制备低灰分聚丙烯的催化剂体系，增加了催化剂活性，可使聚丙烯的灰分降至0.005%以下。中国石化的低灰分聚丙烯产品相对国外产品具有一定的成本优势。
(七)低VOC聚丙烯
现阶段，国内低VOC聚丙烯的工业化及市场化仍处于起始阶段。作为中国最大的合成树脂生产企业，中国石化自主开发了直接聚合法制备低VOC聚丙的工艺技术，并进行了工业化应用及市场推广。
中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司利用北京化工研究院提供的工艺技术，使用中国石化工程建设公司二代环管反应器(Spheripol工艺)生产牌号为M30RHC和M60RHC的高流动性抗冲高刚聚丙烯；中沙(天津)石化有限公司使用Spherizone工艺生产牌号为EP5074和EP5075的高抗冲聚丙烯；中国石油化工股份有限公司茂名分公司利用Spheripol工艺生产牌号为PPB-MML-28S的耐刮擦、耐老化抗冲聚丙烯。
(八)反应器热塑性聚烯烃(r-TPO)
反应器聚烯烃合金是指在反应器中直接反应生成的聚烯烃多相共聚物。由于Ziegler-Natta“*四代第**”聚烯烃催化剂在催化剂微观孔结构控制方面取得了突破，从而奠定了烯烃聚合“反应器颗粒技术”的基础，为生产反应器聚烯烃合金提供了基本保证。
在催化剂满足生产聚丙烯合金要求的前提下，聚合工艺对于反应器聚烯烃合金合成有着至关重要的影响。与液相本体聚合工艺相比，气相聚合工艺不会因无规共聚物大量溶解在液相单体中而出现粘釜现象，聚合反应后也不会因溶解于单体中的无规共聚物沉积在聚合物颗粒表面而造成粘连结块。因此，气相聚合工艺更适合反应器聚烯烃合金的制备。r-TPO由于最终产品中橡胶含量高而难于生产，技术难度大，对催化剂及装备要求高，核心技术主要掌握在利安德巴塞尔、埃克森美孚、三井化学、三菱化学等跨国塑料生产商手中，国内石化企业主要生产橡胶含量相对较高的高抗冲聚丙烯产品，很难满足市场上对高橡胶含量、低模量的反应器制备热塑性聚烯烃的要求。
2014年，茂名石化聚丙烯装置首次成功工业化生产软质聚丙烯PPB-M20-S产品。该产品是中国石化科技攻关“十条龙”项目“低温包装用特种聚丙烯树脂”中的一个，生产技术由茂名石化研究院与北京化工研究院共同研制，填补了国内空白。在生产的过程中，茂名石化采用了在装置环管和气相反应中均添加乙烯的方法，在聚合工艺中改变产品的分子结构，使最终产品的乙烯含量能达到13%。其刚性指标比传统聚丙烯下降近40%，具有高柔软性、优异的耐刺穿及抗撕裂性等特点。相对软质聚氯乙烯、线形聚乙烯等传统产品，分别具有聚之场家具有无增塑剂、耐热温度高等优势，在软包装、汽车内饰、冷冻保鲜盒盖等高端市场具有较好前景。
2015年，中韩(武汉)石化试生产了聚丙烯NAX9，与国外产品比，硬度高。2016年，中韩(武汉)石化创新工艺，成功试制出聚丙烯NS06达266t，其硬度指标较NAX9下降了20%。2017年，中韩(武汉)石化再次试制聚丙烯NS06，通过工艺参数严格管控，使NS06的各项指标达到了预定目标。此前，防水卷材专用料在中国市场上全部被国外产品垄断，价格超高，因生产难度很大，国内尚未有企业能提供这类产品，而且进口总量不能满足国内防水行业发展的需求。
2018年，燕山石化圆满地完成了聚烯烃类热塑性弹性体(TPO)的试生产工作，成功产出橡胶含量为45%的TPO9001产品，产品性能实现了新突破，该公司聚丙烯产品竞争力得到进一步有效提升。此前，燕山石化技术人员已先后于2016年、2017年完成了两次试生产，全面打通了生产流程，将橡胶含量从普通抗冲聚丙烯的20%提高至40%。
(九)BOPE(双向拉伸聚乙烯)、CPE(氯化聚乙烯)专用料
在BOPE原料方面，国内石化企业中仅有中国石化北京化工研究院开发成功，且其独特的工艺路线和技术为世界首创，该原料可在多数国内BOPP(双向拉伸聚丙烯)企业在现有工业级生产线上进行生产。目前中国石化已有专门牌号进行销售，市面上已有采用该原料生产的BOPE薄膜在售。
在国内BOPE原料开发成功前，也有部分企业及相关机构进行了BOPE薄膜制品的开发工作。如佛塑集团研发部门与日本原料供应商合作，在其自行开发的工业化中试线上进行过较多实验，并取得了成功。佛塑中试线目前成功地进行了LLDPE(线形低密度聚乙烯)双向拉伸薄膜的中试生产，可连续成膜，并在拉伸工艺和设备改造方面取得了一定成果。2017年，广东德冠薄膜新材料股份有限公司与陶氏化*联学**合发布了新品-双向拉伸聚乙烯薄膜(TF-BOPE)。
在CPE方面，全国已有全新CPE生产线70余条，且仍以较快速度增长，未来市场将超过百万吨，而由于原料来源问题，薄膜生产企业仍主要使用吹膜料生产CPE。国内仅有中国石化镇海炼化和茂名石化生产和供应CPE专用料。镇海炼化主要有三个相关牌号，分别是CPE热封层用4527C、芯层用4533C和芯层用4533H，产量达到5000t以上。
(十)PE100-RC管材专用料
我国尚没有成熟的PE100-RC的牌号上市。2017年，中石化中沙(天津)石化最新研发的PE100-RC超韧聚乙烯塑料管道专用料通过了权威机构8760h的专业测试，各项性能指标完全可与进口产品相媲美，成功填补了国内压力管道高端市场空白。目前，首批试用料已在下游客户进行推广试用。
(十一)超高分子量聚乙烯
我国对超高分子量聚乙烯纤维的实际需求数量为1.6-1.8x104t，产量约9000t，发展态势平稳。经过多年发展，我国超高分子量案乙烯纤维行业取得了显著的发展。
(1)国产超高分子量聚乙烯纤维已具备规模化生产能力，拥有自主知识产权的干法和湿法两种制备技术，产品质量达到国际先进水平，国际市场竞争力不断提高，纤维及制品出口超过50%。
(2)超高分子量聚乙烯纤维产业链的新产品研发频率不断加快，高品质树脂、更高强度纤维、细旦化纤维等产品极大地满足了国内绳缆、防弹、手套三大领域的应用需要。特别值得一提的是民用市场的拓展，下游面料企业利用超高分子量聚乙烯纤维良好的导热性能开发了纯纺机织布；用于凉席、床单等家用纺织品的面料，具有较好的凉感性能，在市场中保持增长态势，各应用领域用量都有不同程度增长。
(3)企业效益持续改善:江苏神鹤、北京同益中等重点企业已实现盈利，生产经营状况有所好转，企业已逐步进入良性发展轨道，为将来可持续发展以及做优做强奠定了坚实基础。
据不完全统计，目前我国超高分子量聚乙烯纤维生产厂家已超过30家，形成了较为完善的规模化生产能力，总产能2.46x104t左右，另有多个千吨级超高分子量聚乙烯项目已开工建设，如北京同益中、山东星宇安防、山东如意科技等。但每年超高分子量聚乙烯纤维各企业实际产量并不高，千吨级以上的生产企业仅8家，且受限于中国纺丝级专用树脂生产技术欠缺，纺丝技术及生产设备水平较发达国家略差。中国本土企业产品主要以中低端产品为主，高端产品主要被荷兰DSM、美国霍尼韦尔与日本三井化学等具备核心技术外资企业所垄断。
目前我国对超高分子量聚乙烯纤维的需求持续增加，主要用于制造防刺服、防弹衣、防弹头盔、绳缆、远洋渔网、劳动防护等。中国地区应用比较多的是绳索类产品，仅国内缆绳行业的纤维材料年需求数量就在3000t以上，其次是应用于防弹片(UD)。部分纤维出口欧美及亚洲等一些国家和地区。国内国防领域已逐步使用，民用领域应用也在推广使用，每年的市场需求量约为1x104t。随着超高分子量聚乙烯纤维在我国实现规模化工业生产，以及生产成本和产品价格的下降，必将迅速带动中国在其国防和民用应用领域的研究和发展，尤其是在民用领域(绳缆、远洋渔网、海上养殖、劳动防护类)，应用范围将不断扩展，社会惠及面越来越广，市场需求保持旺盛增长。中国超高分子量聚乙烯纤维的发展对国防建设和军事装备将有着不同寻常的战略意义。
(十二)茂金属聚烯烃
我国茂金属催化剂研究及mPE(茂金属聚乙烯)和mPP(茂金属聚丙烯)生产起步较晚，但近几年在这一领域的投入力度不断加大并取得了较大的进步。
中国石化北京化工研究院属国内最早实现茂金属催化剂工业应用的单位，“茂金属加合物”专利奠定了其催化剂产业化的基础。中国石化北京化工研究院开发出具有自主知识产权的茂金属聚合技术，并已在齐鲁石化工业装置上得到批量应用，2011-2016年已累计在齐鲁石化14x104t老全密度装置上累计生产约30x104t茂金属聚乙烯树脂。牌号分别是:QHM22F(地暖管专用料)，F3306S(热收缩膜专用料)，R335HL油箱专用料。其中PE-RT产品QHM22F、QHM32F已广泛受到市场认可，并占据了相当一部分的市场份额。2018年，燕山石化成功产出mPP产品，这是我国工业化连续生产装置上首次实现mPP的成功开发。
中国石油目前也在茂金属催化剂研究方面取得了重大进展。2007年，大庆石化采用Unipol气相工艺成功生产出牌号为HPR18HI0AX、HPRI8H35DX的mPE，2015年，独山子石化采用Unipol气相工艺开发出EZP2010HA，2017年，独山子石化实现茂金属聚乙烯产品系列化。2017年，中石油石油化工研究院使用自主开发的载体型茂金属聚丙烯催化剂PMP-01，在中石油哈尔滨石化公司间歇液相本体聚合装置上首次使用，成功生产出高透明茂金属聚丙烯MPP6006。中国石油兰州化工研究中心属国内最早建成茂金属聚乙烯中试装置、硅胶中试装置、催化剂的负载化中试装置的单位，中试催化剂已在辽阳石化公司研究院及中国石油大庆化工研究中心完成了中试聚合验证，现已具备工业试验的条件。
淄博新塑化工有限公司属国内最早建成100t/a茂金属催化剂生产装置的单位，自产催化剂已在国内两套生产装置上得到了应用。
沈阳蜡化公司于2014年试产了牌号为1018和2018的茂金聚聚乙烯产品。
(十三)EVA
目前，我国现有7家EVA生产企业，分别是北京有机化工厂、扬子-巴斯夫石化、北京华美聚合、燕山石化、宁波台塑、联泓集团、斯尔邦石化，合计生产能力97.2x104t/a,4套釜式,4套管式装置。我国EVA年消费量达到130x104t，进口总量达到94x104t。国产EVA主要以中低端产品为主，对于高VA(乙酸乙烯酯)含量的EVA仍然存在缺口。从产品结构来看，光伏、涂敷、热熔胶、太阳膜等高端产品供应依旧偏少，多依赖于进口。
1.北京有机厂
1993年北京东方石油化工有限公司有机化工厂(北京有机厂)从意大利埃尼化学引进了1套年产4x104t的釜式法EVA树脂生产装置，真正结束了我国无EVA树脂专业生产装置的历史，该装置于1995年4月在北京化工厂建成投产，装置投产以来到2005年，北京有机化工厂仍然是我国唯一产业化生产EVA树脂的厂家。生产的产品主要集中在VA含量为5%-18%的产品牌号，主要应用于薄膜、发泡、挤出注塑材料。
2.扬子-巴斯夫
2005年年底，由扬子石化和巴斯夫公司合资的扬子-巴斯夫有限责任公司EVA产能20x104t/a的EVA生产装置投入生产，该装置采用的是Basell公司高压管式法工艺技术。装置独有的冷流设计提高了反应的转化率，使装置可以生产VA含量为4%-8%的EVA树脂，主要用于是膜料、发泡料和电缆料等。
3.北京华美聚合
2007年8月，中国石油化工集团公司和杜邦(中国)公司合资成立北京华美聚合物有限公司，该公司使用杜邦的EVA专有技术，对中国石油化工集团公司旗下的北京燕山石化公司高压聚乙烯生产装置中的一条生产线进行生产EVA改造，改造后可年产6x104tEVA产品，于2010年2月投入生产。同年6月产出合格的EVA产品。该公司可生产VA含量为5%-28%、MI(熔融指数)为0.2-500g/10min的EVA产品。后期产品升级，进一步生产出28%VA含量的高端产品，填补了国内空白，广泛应用于热熔胶、电线电缆和光伏膜。
4. 燕山石化
2011年3月，北京燕山石化公司二高压装置成功生产出EVA产品，牌号为EVA9F1。该装置是2001年建成投产、年产20x104tLDPE的管式法装置，可兼产VA含量为9%的EVA产品。通过自主开发，产品不断升级，VA含量由低到高，已开发出12%、14%、18%、19%、24%VA含量的EVA。
5.联泓集团昊达化学
2015年9月，联泓集团旗下山东昊达化学有限公司EVA装置建成投产，并于10月成功产出EVA产品，并陆续生产出一系列高VA含量的EVA树脂，这是国内首套成功生产出30%以上VA含量的EVA树脂的装置。昊达化学EVA装置成功开车标志着我国EVA产业进入一个崭新时期:民营资本开始进入。
6.宁波台塑
宁波台塑共设2条EVA生产线，分成两期实施(7.2x104t/a和12.8x104t/a)，形成年产20x104tEVA塑料离子的生产规模。2016年，宁波台塑7.2x104t/a的EVA装置开车，该装置采用意大利埃尼高压釜式法工艺。从台塑生产规划来看，在宁波台塑投产后将与台湾台塑EVA装置遥相呼应。台湾管式法生产线因产能较大，将侧重生产一般通用级的发泡、热熔胶级EVA及部分转产LDPE高压涂覆料。宁波釜式法生产线将侧重生产高VA、高MI、高附加值的EVA产品，主要领城为热熔胶、电缆料、光伏料、涂敷料等。
7、盛虹集团斯尔邦石化
2017年3月，国内最大的管式法EVA装置(20x104t)在斯尔邦石化一次性开车成功，随后于5月该公司10x104t的EVA釜式法装置也试车成功。斯尔邦石化EVA装置采用的是德国巴塞尔技术，管式法装置的操作压力为3000bar，专利转让产品牌号多达9个，产品的密度及熔融指数范围宽，VA含量最高达40%，MI最高可达150g/10min，在行业中处于领先地位。
(十四)EVOH
我国尚无EVOH生产厂家产品，全部来自进口，且大部分来自日本。
(十五)聚1-*烯丁**
Z-N催化剂是工业化生产聚1-*烯丁**的主流催化剂，近年来，Z-N催化剂用于聚1-*烯丁**的研究主要集中在催化剂的改性和制备工艺，以期得到性能优异的聚1-*烯丁**。在催化剂的发展历程中，内给电子体是改进催化剂性能的重要组分，按照结构划分，内给电子体的可被分为单酯类、二酯类、二醚类、琥珀酸酯类、二醇酯类以及二酮类等。
1-*烯丁**和丙烯具有相似的聚合机理和催化剂体系，不同的是，聚丙烯可采用传统的本体沉降法直接得到粉状或类球状聚丙烯，而聚*烯丁**极易在单体1-*烯丁**中发生溶胀或溶解现象，尤其是当聚合温度高于30℃时，易造成聚*烯丁**结块、粘连、粘釜以及挂桨等问题，不仅影响传质、传热效果，而且由于聚*烯丁**形态差造成釜底放料困难。聚合工艺主要采用气相法、淤浆法和本体法的连续工艺或间歇工艺。
国内东方宏业产能为5x104t/a，年平均开工水平为60%-70%，由于其下游聚*烯丁**管材市场表现不佳，去年产量为3x104t左右。第二套装置位于山东滕州，产能为6x104t/a。
聚1-*烯丁**的进口单价为2000-4000美元/t。年进口量在3x104t左右，进口国主要是荷兰、日本和韩国。最早的来源国为荷兰巴塞尔，且是当前进口原料中质量与要求都较高的种类；来源于日本的聚1-*烯丁**产品主要由三井化学公司生产；韩国料近几年的量已经大幅减少，目前聚1-*烯丁**的出口量不到1x104t。
