一、实施DNC系统前存在问题
1. 程序传输采用电脑和机床一对一的方式，传输效率低，车间堆放很多电脑，工业环境恶劣，电脑寿命大大缩短。
2. 数控程序保管混乱，可追溯性差，三维模型图、刀具清单、夹具清单等关联文件容易混淆，存在一定的安全风险。
3. 数控程序没有权限管理和流程管理，程序的修改和管理无法责任到人。
4. 编程员缺少数控程序数值处理、程序模拟仿真、程序版本比较等数控编程专用软件，编程效率低且容易出现因程序导致的质量问题。
5. 对刀仪处于孤立的工作状态，刀具参数都需要手动输入到机床，费时费力，且容易出错。
6. 公司管理部门和管理系统不能及时得到生产设备的实时生产状况，因而不能及时做出科学的生产管理计划及措施，影响了公司生产效能的发挥。
二、方案实施
针对以上问题，充分借鉴国外先进管理理念与最新技术，最终采用了如下的星形拓扑结构。
以下是各组成部分的功能说明：
1.DNC服务器。考虑到机床布局比较集中，因此设立一个DNC数据库服务器，负责管理整个工厂的数控程序传输、管理和机床的数据采集及分析处理，程序的调用和上传由操作者在机床端完成。机床每次传输程序（包括上传、*载下**和在线）都能够自动进入 NCbase数据库，同时自动产生程序传输日志。 DNC 服务器自动采集机床的运行信息和加工数据。
2.DNC管理客户端。在编程人员办公室和车间各个班组都设立一定数量的数据库节点，编程人员的数据库节点可以向各机床下发数控程序，可以浏览数据库内的程序和各种信息，也可以进行程序的编辑与仿真。通过机床组的数据库节点，各机床操作人员可以对各自机床的数控程序进行管理。
3.条码扫描仪。机床操作员可通过条码扫描仪把机床加工产品、机床维修、产品装夹等信息添加到MDC数据库，便于管理者准确分析出各机床的待机原因。
4.LED显示屏。每台机床边上放置一块LED显示屏，可以显示机床正在生产中的产品、加工进度、机床的实际运行时间、机床处于加工、停机还是故障中等信息。
车间现场的LED
5．报表分析系统。 DNC提供超过100余种的统计报告，可方便、整齐地显示各种数据，如：
- 每个操作工或每班组加工的工件数量
- 机床开机时间、机床停机时间、机床故障时间、机床运行时间
- 操作工的效率、机床利用率（OEE）等。
- 各种形式的日报、月报、季报、年报。
- 每个机床、每个操作工、每个班组及整个车间的运行及生产情况。
- 以饼图、柱图、折线图、统计表格等多种方式统计、分析数据。
DNC报表
6.数控程序管理流程
程序编制:
数控程序由专人负责编制数控程序。流程为：编制——审核——试切——机床程序回传。编程员编制好待定程序后，发起流程，将任务传递给审核员，当审核员登录NCBASE时，会有相应的任务提示，对程序审核无误后，程序就可以下发机床试切，之后机床程序回传到服务器。系统管理员将经过机床检验过的程序固化在相应的产品结构树的节点下，下次下发机床直接从该节点调用即可。
程序管理界面
权限设置:
系统管理员有管理全厂 NCBASE数据库的权限，负责产品结构树节点的添加，对流程进行定义和调整，对数据库和工厂ERP系统数据进行维护；编程人员有与数控程序相关的全部权限。权限可精确到每一个人、每台设备、每个产品，实现对产品的精确管理。
数据备份:
DNC系统的各个模块都有一键备份的功能，NCBASE数据库还有自动定期备份的功能，设定完成后，每天的数据都会备份到服务器上。考虑到安全性问题，实施网络同步备份，即数据同步备份到另外一台服务器上。
7.与对刀仪联网
对刀仪操作人员根据生产计划准备生产需要的刀具，对刀时产生的刀补参数自动存储进 DNC管理系统后，并通过 DNC系统把刀具参数直接传输到机床里，实现刀具参数的网络化传输。
8.与ERP系统的集成
杭州GE已经成功应用了ERP系统并建立了大量的生产数据包括工艺、工序、工时定额、机床等生产相关信息，因此实现 DNC系统与ERP系统的集成具有重要的意义。通过集成， DNC系统自动读取ERP中的工艺规程及相关生产信息。 DNC系统将实际的实时生产数据与计划数据进行自动对比，并生成各种分析统计报告，如甘特图、饼状图、柱状图，EXCEL表格形式，便于公司管理人员及时根据生产实际情况采取科学调整措施。
集成效果如下所示：
DNC 与ERP系统集成
四、实施效果：
DNC系统成功实施和应用后，由一台计算机对所有数控设备实现集中管理、集中控制、集中监控，使数控设备由一个信息孤岛变为一个企业的一个信息节点。通过DNC-MAX网络化传输，使杭州GE数控机床的程序传输效率和传输准确性大大提高；并通过严格的权限管理、流程管理、版本管理等先进的技术手段，实现了对程序的规范化管理；通过对数控设备的数据自动采集，对生产过程及设备实现透明化、实时化管理；通过与对刀仪、ERP等集成，最大程度地共享了企业的数据，将DNC系统溶于了企业整个信息化系统，为企业实现全面的数字化制造奠定了坚实基础。
下面是实施后的车间机床布局图和车间实景。
机床监控界面
