导读： 每一款长安福特的产品在量产之前，都要经历超过1万余项零部件级别试验，遵照严苛的供应商质量评审流程，经历6个装车阶段的整车及白车身装车验证，确保每个零部件的高品质。
一辆车的品质可以说决定着市场的销量以及用户的口碑。作为消费者肯定希望可以彻底了解车辆的品质，以便能够选择最适合自己的车。近日，长安福特举办了一场品质之旅。多家行业媒体走进杭州工厂，近距离了解高品质车是怎样炼成的。
检测高门槛
质量不是检查出来的，也不是监督出来的，而是设计出来的，是生产出来的。在设计研发初始阶段，长安福特严格遵循福特全球开发流程，在产品开发过程中，始终坚持以满足消费者多样化的用车需求为导向，从研发阶段就充分贴合消费者需要，让消费者使用无忧。
此外，长安福特还有严格的实验验证阶段。每一款长安福特的产品在量产之前，都要经历超过1万余项零部件级别试验，遵照严苛的供应商质量评审流程，经历6个装车阶段的整车及白车身装车验证，确保每个零部件的高品质。并通过超过100余项零部件安全测试，保障了整车达到5星级标准。
在整车验证环节，长安福特的每一款产品还要经历超过1千项的整车试验，完成超过30万公里专业路试道耐久验证，及超过100万公里社会路试道路耐久验证，确保每一台车都能为消费者带来耐久、安全、可靠的拥车体验。
在零件检测环节，据了解，长安福特目前有600多家供应商，其中有半数以上的供应商同时也在为福特全球市场供货，且供货零件种类高达3000种。只有通过福特制造现场评审，即通过15个大项，80个小项，370条评价内容的考核，才有资格成为长安福特的供应商。
制造高标准
长安福特杭州工厂于2015年正式建成投产，是长安福特第四个整车工厂。杭州工厂采用了福特诸多全球顶尖技术，拥有世界领先的制造工艺和高度柔性化的生产线，包括冲压、焊接、涂装、总装四大工艺车间，目前生产的车型为福特锐界、福特金牛座。
冲压车间作为汽车生产的起点，通过2条4序/5序高速全自动全封闭生产线，将28件关键外覆盖件冲压成形。全封闭、全自动化生产，保证了每个零件质量一致性，从而使每个零件100%符合标准。
焊装车间采用全集成自动化技术，装备500余台机器人，配备行业领先的伺服机，关键焊点的自动化率达到100%，并确保产品的精准性和一致性。
涂装车间采用世界先进的自动化涂装生产线，共有92台喷涂机器人，真正实现了全自动喷涂，其机器人位置精度±5mm，单元循环精度0.1mm，可以精确地喷涂控制，给整车提供了均一饱满的色彩外观。
总装车间配置了两台标准车身检具，关键位置尺寸偏差控制在0.02mm以内，是零部件精度的5倍。此外。总车间还采用了383套电枪拧紧系统，实现了关键质量、安全紧固点100%覆盖。
据了解，长安福特还建立了一系列激励机制，将质量提升的概念传递给全体员工，让所有环节都确保无误。这一趟品质之旅让我们看到了长安福特对品质的坚守与追求，长安福特也会继续坚持，不断为消费者提供更多品质过硬的好车。