一、概述
工程塑料是化工新材料产业的重要组成部分，也是其中较具活力和发展潜力的领域。2017年，国家工信部等多部委联合发布了《新材料产业发展指南》，为体现分类施策的概念，该指南提出先进基础材料、关键战略材料、前沿新材料三大重点发展方向，其中，将工程塑料列入先进基础材料重点发展领域，并给予支持。
工程塑料是能长期作为结构材料承受机械应力，并在较宽的温度范围内和较为苛刻的化学物理环境中使用的塑料材料。与通用塑料相比，工程塑料拥有更加优异的机械性能、电性能、耐化学性、耐热性、耐磨性、尺寸稳定性等优点，与金属材料相比则具有重量轻、便于复杂制品设计、成型时能耗小等优点。工程塑料广泛用于电子电器、建筑、汽车、机械、航空航天等工业部门。
按照用量、性能和使用范围划分，工程塑料可分为通用工程塑料和特种工程塑料。其中，通用工程塑料主要包括尼龙(PA)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚苯醚(PPO)等，以及近年在工程塑料应用中发展较快的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)；特种工程塑料是指综合性能较高，长期使用温度在150℃以上的一类工程塑料，主要包括聚苯硫醚(PPS)、聚酰亚胺(PI)、聚醚醚酮(PEEK)、液晶聚合物(LCP)及聚砜(PSF)等。特种工程塑料具有独特、优异的物理性能，价格较为昂贵，用量相对较少。
二、生产现状及发展趋势
(一)生产现状
我国工程塑料起步较晚，但发展迅速，目前已逐步形成了具有树脂合成、塑料改性与合金、加工应用等相关配套能力的完整产业链，产业规模不断扩大，并且出口不断增长；企业规模持续壮大，产品品种不断增加；科技水平日益提高，部分产品技术、质量指标也已接近国外先进水平；管理水平明显提高，万华化学、蓝星新材、神马集团、云天化等一批企业先后上市。
目前我国通用工程塑料均已建成装置，以引进技术为主，国内本土企业生产比例不断提高；近年聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚醚醚酮等特种工程塑料及下游制品的产业化发展提速，聚砜类、聚芳酯、特种聚酰胺等小品种处于技术开发和应用研究阶段，产业化进程较慢。我国工程塑料主要产品产能约402x104t/a，产量约271x104t/a，平均开工率为67%。根据价格水平计，我国工程塑料产业实现产值约490亿元。
当前，我国工程塑料产业发展仍存在一些问题，主要是:
(1)通用工程塑料缺乏自主核心技术，特种工程塑料产研脱节；
(2)国产技术装备水平相对较低，产品质量稳定性差；
(3)国内产品供应不足，专用料比例低，中低档产品偏多；
(4)产品结构不够合理，基础树脂合成企业少，改性加工型企业多；
(5)技术投入不够，产品开发与市场服务脱节，本土企业的竞争力较差。
(二)产能预测
在新增产能方面，根据国内工程塑料在建项目情况，到“十四五”末将有约165x104t/a新增产能，到2025年年末，我国工程塑料生产能力将达到800x104t/a。其中，产能增加最多的是聚碳酸酯，新增加产能165.5x104t/a；聚苯醚由于规模基数小，增长幅度最大，达到了150%；特种工程塑料规模增长的主要品种是聚苯硫醚、聚酰亚胺、特种尼龙等；聚甲醛和热塑性聚酯，在经过了多年的产能快速扩张后，近期及未来几年产能增长有限，主要在于消化和提升现有产能的利用水平。
三、重点企业及产业集中度
(一)重点企业
我国工程塑料主要生产企业有60多家，包括神马集团、中国化工蓝星集团、云天化集团、中国石化仪征化纤等一批上规模的企业；德国科思创、美国英威达、日本帝人、三菱丽阳等国际知名生产商都已在国内投资建厂并不断扩大规模；此外，中国石化、中国海油下属企业也进入了工程塑料行业。
(二)产业集中度分析
由于工程塑料属于技术密集型产业，因此外资企业在该领域一直占有较大份额，其次是国有控股型企业。根据统计分析，在我国工程塑料生产企业中，外资占35%、国有占36%、民营占21%、台资占9%。另外，从单个企业的规模来看，外资和台资企业的平均生产能力为13x104t/a，国有企业的平均生产能力为7x104t/a，民营企业的平均生产能力在4x104t/a，存在一定差距。
从区域分布来看，我国工程塑料企业近70%(按生产能力计)集中在华东地区，其次有不到20%的企业集中在中南地区，其他分布在西北、华北等地区。从单个企业规模看，华东和中南地区的工程塑料企业平均规模为8-9x104t.规模水平和集中度相对较高。
根据有关理论研究，产业集中度(即CRn指数)是指行业的相关市场内前n家最大的企业所占的市场份额的总和，用来表示市场竞争的激烈或垄断程度。产业集中度类型分6个等级:极高寡占型(CR4>75%)、高集中寡占型(65%<CR4<75%)、中上集中寡古型(50%<CR4<65%)、中下集中寡占型(35%<CR4<50%)、低集中寡占型(30%<CR4<35%)、原子型(CR4<30%)。本报告选择前4家企业来进行分析。从数据分析来看，聚苯醚、聚酰胺、聚碳酸酯的CR4指数均大于75%，属于极高寡占型；聚甲醛、热塑性聚酯、聚苯硫醚的CR4指数均介于50%-65%，属于中上集中寡占型；聚甲基丙烯酸甲酯的CR4指数介于35%-50%，属于中下集中寡占型。总体来看，由于受技术垄断、部分原料供应等因素影响，目前我国工程塑料的产业集中度相对较高。
四、工程技术及装备情况
(一)PA6
PA6是由原料已内酰胺经聚合、萃取、干燥和缩聚而制成。根据聚合工艺，工业上有两种方法制造PA6，一种是水解法，另一种是阴离子法。由于水解法仅用水作为引发剂，使生产过程简化，所以目前水解法是PA6工业生产的主要方法。聚合工序是PA6切片产的关键工序。国外大型连续聚合工艺大致可分为常压连续法、高-常压二段聚合法和多段连续聚合法，目前PA6聚合工艺一般均采用先进的二段聚合法。我国中石化巴陵石化自行开发的高压前聚工艺也比较有特色，产品质量可以达到国际先进水平。
世界尼龙树脂的生产厂商主要集中在美国、西欧、日本等发达国家和地区，大部分是大型石化和化工综合企业，如美国杜邦、Solutia公司，欧洲巴斯夫、帝斯曼、朗盛、Radici、霍尼韦尔公司，日本旭化成、宇部兴产、东丽、三菱公司等。这些公司生产规模大、产品性能好、技术开发能力强，有遍布全世界的营销网络，附配有共混改性生产线生产基础尼龙树脂和改性牌号，每年均有大批新牌号进入市场。
目前我国PA6生产企业有几十家，但聚合装置大多生产化纤级产品，仅有一小部分为工程塑料级PA6。总体来看，我国尼龙与国际先进水平相比存在较大差距，生产主要为釜式、间歇生产，产品质量低且不稳定，产品品种少，高附加值、专用料少，远不能满足需求，每年仍需大量进口。
(二)PA66
PA66是由己二酸和已二胺进行缩聚制得的。在工业生产中，为了保证已二胺和己二酸等物质的量比进行缩聚反应，一般制成PA66盐后再进行缩聚反应。PA66盐的生产有三种方法:甲醇或乙醇溶液法、水溶液法、直接结晶法。水溶液法与甲醇溶液法比较，优点是成本低、生产安全，并且可以不经浓缩或稀释可直接送往下游PA66树脂装置进行缩聚，极大地简化了流程。目前，多数生产厂采用水溶液法。
我国PA66的生产始于20世纪60年代中期，神马集团是目前国内最大的PA66盐及切片生产企业，同时也生产PA66工业丝及帘子布。2016年，英威达位于上海化学工业园区的PA66生产基地(包括年产21.5x104t已二胺和年产15x104t聚合物)投产，产能居第二位。
(三)聚碳酸酯
聚碳酸酯工业化的生产技术有*气光**法和非*气光**法，*气光**法包括界面缩聚法和酯化法。目前工业上采用的主要生产方法是*气光**界面缩聚法和非*气光**法。长期以来，*气光**界面缩聚法在聚碳酸酯生产上占有绝对优势，且日益倾向于大型化和全流程连续化以降低生产成本。该法的优点是工艺技术成熟，生产连续稳定。但由于*气光**毒性大，同时溶剂二氯甲烷对环境污染严重，故近年来非*气光**法工艺发展迅速。非*气光**法工艺具有工艺流程简单、操作安全、投资少、生产成本低等优点，由于生产过程中不使用*气光**和溶剂(二氯甲烷)，避免了对环境的危害，极大地改善了操作条件，具有明显的优势。
我国在1965年实现了聚碳酸酯的工业化生产，先后上马的企业有二十多家，但由于装置规模小、产品质量差，多家企业停产。在技术开发方面，四川绵阳晨光实达公司开发了万吨级酯交换法聚碳酸酯技术；甘肃银光聚银化工有限公司与中科院长春应用化学研究所合作研发(*气光**法)聚碳酸酯的小试、中试、工业化生产三个科研转化过程。2015年，宁波浙铁大风化工有限公司通过技术引进与创新相结合建成10x104t/a非*气光**法聚碳酸酯装置，鲁西化工集团股份有限公司采用引进技术建成6.5x104t/a*气光**法聚碳酸酯装置,从而打破了外资在我国垄断性生产的局面。
(四)聚甲醛
聚甲醛分为均聚甲醛和共聚甲醛两种，分别以甲醛和三聚甲醛为单体制备。均聚甲醛和共聚甲醛在性能上有所差异。
均聚甲醛分子链结构均一，产品的结晶度高达90%，熔点较高、机械强度较高，制造同一性能的制品厚度可以比共聚甲醛制品薄些，有利于节省用料，降低生产成本，但其传统产品热稳定性不如共聚甲醛高，在较高的加工温度下易受热分解，释放出甲醛气体。采用均聚工艺的生产厂家主要是杜邦、旭化成两家公司。共聚甲醛生产工艺以赫斯特-塞拉尼斯的技术为典型代表，旭化成公司、巴斯夫公司、波兰的ZAT公司等也有各自的技术,这些公司的生产技术大同小异，主要生产过程基本相同，只是在部分工艺方法、操作条件和辅助材料及消耗定额方面有一些差别。
我国于1962年开始研制聚甲醛，中科院北京化学所、成都工学院、吉林化工研究院等单位较早从事均聚甲醛的研究。但经数十年的发展，技术水平没有重大突破，与外国公司差距较大。2001年，云南云天化股份公司从波兰ZAT公司引进技术建设的1x104t/a聚甲醛投产，经过大量的开发与创新工作，该公司已全面掌握了万吨级聚甲醛的产业化队术，原料、公用工程消耗与国外接近，总体处于世界水平。
(五)聚对苯二甲酸丁二醇酯
聚对苯二甲酸丁二醇酯生产工艺技术路线可分为酯交换法和直接酯化法两大类，直接酯化法工艺明显优于酯交换法工艺，是主要的生产方法。直接酯化法是以精对苯二甲酸(PTA)和1,4-丁二醇(BDO)为原料。该于艺流理短，设备投资较低，能耗也较低，但需妥善解决1,4-丁二醇脱水问题。由于反应条件比较苛刻，反应介质酸性强，部分1，4-丁二醇脱水环化生成四氢呋喃，对产品质量产生不利影响，因此，直接酯化工艺对反应体系的控制要求比酯交换法要高得多。
国内PBT树脂的技术开发工作始于20世纪70年代，并先后建了一些百吨至千吨级的小型酯交换法生产装置，目前均已停产。国内建成及新建装置全部采用引进技术。1993年年底，(原)南通合成材料厂引进美国文氏公司技术建设的连续酯交换法PBT树脂生产装置投产；1997年仪化集团工程塑料厂采用PTA连续聚合工艺、全套引进德国吉玛公司技术及设备和瑞士布斯公司的混炼配方建设的2x104t/a生产装置投产；2007年以来，国内先后投产了多套6x104t级装置PBT树脂装置。
(六)聚苯醚
聚苯醚树脂合成按其反应介质的不同，聚合方法分为均相溶液聚合、沉析聚合两类。在工业生产中，大多数公司采用均相溶液聚合法。
我国在20世纪60年代就开始试制聚苯醚树脂，主要研究单位有北京市化工研究院和上海合成树脂研究所，并建成装置，但终因技术不过关而中止。2004年，芮城福斯特化工有限公司(现为蓝星化工新材料股份有限公司芮城分公司)通过引进捷克500t/a的聚苯醚技术，在完全消化吸收的基础上，对其工艺过程和催化体系进行有效的优化和改进，开发出具有国际先进水平的聚苯醚生产工艺技术，并于2006年年底建成至今国内唯一一套聚苯醚工业化装置(生产规模为1x104t/a)，近年装置开工负荷一直较高，2017年产能扩大到了 2x104t/a。
(七)特种工程塑料
我国特种工程塑料的研究基本是与国际同步，只是工业化水平与国外相差较大。我国从“七五”开始将特种工程塑料的研制先后列入国家科技攻关计划和863高技术产业计划。截至目前，在国外已产业化的十多个特种工程塑料品种中，我国大部分已完成了实验室研究[聚酮(PEK)、聚芳砜(PAS)、砜聚龙(PES)、聚醚砜酮(PESK)、液晶聚合物(LCP)、聚*醚乙**(PEI)]，但工业进程缓慢。近年，产业化水平和装置建设发展较快的是聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚醚醚酮、长碳链尼龙等。
五、应用及发展趋势
(一)应用状况
我国工程塑料消费量447x104t/a，自给率上升到61%。工程塑料市场规模(按金额计)达到930亿元以上。我国工程塑料有效生产能力仍不能满足国内市场的需要，成为全球最大的工程塑料进口国。
我国工程塑料产业总体处于成长期。“十五”期间，我国工程塑料消费量年均增速高达26%；自2008年第四季度开始，受国际金融危机影响加上石化行业周期性调整，国内工程塑料产品销售情况出现下滑，需求萎缩；自2010年开始，工程塑料市场逐渐回暖，“十一五”期间我国工程塑料消费年均增长率约为20%。2010年以来，受国内外宏观经济的影响，我国工程塑料市场保持相对平稳的增长，消费量年均增速在10%左右。
工程塑料的用途十分广泛，比如，在汽车制造领域，工程塑料主要用作保险杠、燃油箱、仪表板、车身板、车门、车灯罩、燃油管、散热器以及发动机相关零部件等；在通用机械制造领域，工程塑料可用于轴承、齿轮、丝杠螺母、密封件等机械零件和壳体、盖板、手轮、手柄、紧固件、管接头等机械结构件上；在电子电器领域，工程塑料可用于电线电缆包覆、印刷线路板、绝缘薄膜等绝缘材料和电器设备结构件，以及医疗用品方面；在家用电器上，工程塑料可用于电冰箱、洗衣机、空调器、电视机、电风扇、吸尘器、电熨斗、微波炉、电饭煲、收音机、组合音响设备与照明器具上。
与通用塑料相比，工程塑料在机械性能、耐久性、耐腐蚀性、耐热性等方面能达到更高的要求，而且加工方便，并可替代金属材料。工程塑料被广泛应用于电子电气、汽车、建筑、办公设备、机械、航空航天等行业，“以塑代钢”“以塑代木”已成为发展趋势，而且随着3D打印技术等新型技术的发展，工程塑料的应用将得到进一步拓展。
(二) 需求预测
全球城市化进程的快速推进、基础设施建设的不断增加以及可支配收入的持续增长，这些因素都是推动全球工程塑料市场增长的重要支撑。未来一段时期，中国经济增长仍是全球化工产品市场增长的主要动力，中国工程塑料市场的需求以及良好的投资环境仍将吸引国内外公司持续投资。
“十四五”及今后一段时期，我国工程塑料市场仍会持续发展，主要来自两个方面的难得机遇。一方面、新型城镇化和消费升级将拉动需求持续增长；另一方面，制造业升提供了巨大的市场需求，主要集中在汽车、高铁、航空航天等高端装备制造业对先进材的需求增长。《新材料产业发展指南》提出的重点任务就包括突破重点应用领域急需的》材料、如:推进原材料工业供给侧结构性改革，紧紧围绕高端装备制造、节能环保等重领域需求，加快调整先进基础材料产品结构，积极发展精深加工和高附加值品种，提高键战略材料生产研发比重。《新材料产业发展指南》还提出了新材料保障水平提升工程制造业升级将带动对工程塑料的需求大幅增加。
我国已初步形成工程塑料产业链，通用工程塑料改性规模较大，部分特种工程塑料研究居国际领先水平，国内企业的技术开发能力和长期的技术积累，这些为工程塑料发展打下良好的产业基础。随着工程塑料生产、改性和应用技术的不断提升，其应用领域将得以持续拓宽。综合预计，2024年我国工程塑料需求量将超过600x104t；2025年需求量可达700x104t/a，2020-2025年，需求均增速约4%-5%。
六、发展方向和重点
未来，我国工程塑料产业发展的总量目标:提高工程塑料生产能力和供量，2025年自给率达到75%，2030年达到85%，有效缓解国内市场供需矛盾。
技术目标:加快通用工程塑料的自主技术研发，突破国外技术基断:加快特种工程塑料产业化进程，力争五年内实现2-3个品种产业化；淘汰工程塑料落后装置和工艺技术，采用新技术改造现有装置提高装置开工水平。
质量目标:提升产品质量、增加品种牌号，行业标准国际化。
企业建设目标:培育一批有行业带头作用的骨干企业，支持拥有自主知识产权的重点企业。
产业链建设目标:加强原料配套、助剂生产、应用开发等工作，完善产业链体系。
可持续发展目标:开发绿色新工艺技术和新产品，加强废旧塑料的回收利用。
我国工程塑料产业发展重点:
一是提升工程塑料生产水平。包括:①采用自主开发或引进技术适度加快聚碳酸酯项目建设，提高国内自给率；②提高聚甲醛、热塑性聚酯、聚甲基丙烯酸甲醋等已有工程塑料品种的质量水平；③提升聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚醚醚酮等已产业化特种工程塑料的规模化生产；④促进一批国内目前尚属空白的特种工程塑料实现产业化，如聚芳醚醚腈(PEEN)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚对苯二甲酸1,4-环已烷二甲酯(PCT)、特种尼龙。
二是消除关键配套原料供应瓶颈。包括:①完善异*烯丁**法甲基丙烯酸甲酯(MMA)工业化技术，一体化延伸发展聚甲基丙烯酸甲酯:②开发1,4-环已烷二甲醇(CHDM)，加快发展1,4-环乙烷二甲酯、环己二醇等特种聚酯；③推进已二腈技术产业化进程，促进聚酰胺工程塑料健康发展。④加快1,3-丙二醇、双酚S、双酚F以及特种工程塑料单体等配套生产。
三是加强塑料改性、塑料合金技术开发。围绕汽车、现代轨道交通、航空航天等领城轻量化、高强度、耐高温、减震、密封等方面的要求，加大创新发展的力度，提高工程塑料对细分市场的适用性和产品性价比。同时，加快开发新型高效助剂，如热稳定剂、抗氧剂、紫外吸收剂、成核剂、抗静电剂、分散剂和阻燃剂等。
七、对产业发展的思考和建议
(一)思考
(1)工程塑料行业应高度重视科技创新。
全球石油和化学工业日臻成熟，已从靠资源和投资拉动转为创新驱动，新产品、新技术的开发受到高度重视，技术进步是行业未来发展的核心动力。各个国家也高度重视技术创新，在这个领域的竞争进一步加剧。特别是2018年以来，美国在贸易领域采取的保护措施，实质上针对的是我国高端制造业的赶超和崛起。工程塑料与大宗化工产品相比，具有技术含量高、研发投入比重高、市场发展快、消费带动性强等特点，竞争要素更加体现在新产品开发、市场服务方面。我国工程塑料产业与世界先进水平差距较大，特别是生产与应用脱节、关键领域自主保障不足等问题突出，因此，工程塑料行业应高度重视科技创新，逐步建立起以企业为主体的研发体系。
(2)聚碳酸酯要防范低水平扩能，重视产品改性和新兴市场开发。
聚碳酸酯是国内消费量最大的工程塑料品种，长期以来其供应矛盾也最为突出，国内产量63x104t，但净进口量高达110x104t。2015年以来，随着引进技术和自主执术开发同时获得突破，聚碳酸酯的扩能热潮已到来，目前在建产能超过200x104t。此外，拟建项目也有很多，有的企业提出建设百万吨级规模，有的未有工程化经验的小试或中试技术也开始浮出市场。但由于缺乏自主成熟技术支撑，部分新增装置将以生产中低端产品为主，若产品短期内难以稳定，将难以迅速有效替代进口产品。预计将出现低端产品过剩、高端产品缺乏的局面，市场竞争激烈。因此，企业要避免盲目引进和建设聚碳酸酯装置；新建装置需要提升聚碳酸酯产品质量，企业应该重视改性和下游应用开发。同时配套建设复合材料生产线，针对应用领域开发改性产品。
(3)聚甲醛和热塑性聚酯要加快产品结构升级，努力提高装置利用率。
聚甲醛和热塑性聚酯是近些年来随着煤化工产业的快速发展而呈现结构性过剩的两个工程塑料品种。近年，我国热塑性聚酯基础树脂已经实现净出口，但高端改性产品仍有20x104t左右的进口量。聚甲醛存在较为严重的产品结构性矛盾，装置平均开工率为50%左右，同时国内市场自给率也在50%左右，每年还需进口30x104t左右高端聚甲醛产品。天津碱厂、上海蓝星等一些缺乏竞争力的装置已关停并退出市场。目前，国产聚甲醛消费主要集中在民生用品、工业配件以及中低端电子产品市场。特别是在高附加的汽车配件行业以及高端电子电器行业，国产聚甲醛尚不具有竞争力。国内的企业要不地进行工艺技术改进，提高通用产品的质量，降低生产成本；要加快聚甲醛的改性研究，生产高端功能性聚甲醛产品，拓宽聚甲醛的应用领域。
(4)加快发展聚酰胺工程塑料(尼龙)及特种尼龙的生产和应用。
我国尼龙聚合产能(包括纤维级和工程塑料级等)合计达到440x104t/a，以PA6和PA66为主，并有少量PA11、PA12、PA610、PA612等特种尼龙生产。“十二五”期间，在国内市场需求的刺激下，以及上游原料己内酰胺生产能力的快速增长，PA6产能在这一时期得到快速发展。而与之形成对比的是，PA66由于其关键起始原料已二腈的先进生产技术被英威达、罗地亚等公司所控制，因此国内PA66的发展受到了一定的限制。我国是纺织品生产和出口大国，因此国内聚酰胺装置以生产纤维级产品为主，同时由于受工艺技术限制，国内工程塑料品种产量占比不到其聚合产能的20%，在国内汽车、电子领域需要的尼龙以进口和外资产品为主。
(5)重视高性能聚甲基丙烯酸甲酯产品开发。
随着应用和生产技术的不断进步，近年聚甲基丙烯酸甲酯在工业应用(如电子电气、信息技术及汽车领域)得到了快速发展。未来，液晶显示器制造业的发展将带动导光板材料的消费增长，光学级聚甲基丙烯酸甲酯成为高成长性的材料，潜在市场大。应对市场需求，我国聚甲基丙烯酸甲酯企业应加快高性能产品开发，形成系列化、多元化和专用化产品。包括，开发防射线PMMA、光学级PMMA、光伏电池用PMMA薄膜等特种产品；开发PMMA改性产品，满足汽车轻量化和轨道交通领域需求。同时，生产企业在提高产品质量和降低成本的同时，积极扩大出口。
(6)加快特种工程塑料的产业化进程和规模化生产。
目前，许多特种工程塑料的应用已不再限于航天*用军**，而是普及到民用领域，如电子产品、包装材料、汽车等领域。近年，受技术进步和市场需求的刺激，其纤维、薄膜、光纤涂层、复合改性等延伸制品的发展带动了特种工程塑料的快速发展，特别是聚酰亚胺及薄膜在电子电器领域得到快速的应用，聚苯硫醚及纤维在节能环保领域的应用也普遍得到认可。随着电子元器件的小型化，像PPA、PA6T、LCP等特种工程塑料应用日益广泛。我国自主研发的一些特种工程塑料尚处于开发和应用研究阶段，因此需加快产业化进程，并在此基础上扩大生产规模，满足下游领域对高性能材料的需求。
(二)建议
加大政策支持力度。建议相关部门继续加大对工程塑料产业的政策支持，在项目资本金、*款贷**贴息、风险补助、开发资金投入、进口设备减免税等方面给予支持。
推动科研成果转化。建议国家统筹安排工程塑料技术的开发，力争在短期内有所突破。设立国家工程塑料或先进制造技术发展基金，支持有自主知识产权的工程塑料成果产业化。推动科研院所、大专院校与企业间的交流与合作，促进科研成果的转化。
鼓励投资主体多元化。鼓励大型石化公司积极发展工程塑料，发挥其在资金、技术、原料、品牌和销售网络方面的优势，参与国内外的市场竞争。支持和扶持民营高科技企业的成长，形成国有、民营、外资共同支撑的工程塑料产业发展的格局。
培育行业骨干企业。鼓励和引导企业、科研院所兼并重组，形成企业集团，建立现代企业制度，步入经济增长的良性循环。引导扶持一批优势企业通过联合、兼并、重组发展壮大，真正成为行业的骨干企业和先锋。
加快规范标准制定。制定使用规范和标准，引导相关产品在一般产业、航天航空、体育休闲等各个领域的应用，促进产业可持续健康发展。