大量的材料、数百、数千的供应商、管理不足的仓库管理员、很少使用的制度和流程。这些现象我相信我们见过，也经历过。
仓库的问题基本上是因为现场管理不充分！
现场管理不充分包括但不限于以下现象：
1、不遵守先进先出的原则(First In，First Out----FIFO)，产生材料和废料。
2、各仓库不配置物料，或物料移动后，不及时将新仓库的资料交给记录员的输入系统，因此无法找到相关物料。
3、由于仓库管理员没有及时向记录管理员发送订单，记录管理员没有及时输入系统，结果导致系统数据与实际数据脱节，影响了ERP/Oracle系统数据的准确性，最终影响了生产计划的贯彻和执行。标识不统一、不规范、没有物料编号或物料名称错误，无法跟踪该物料的历史记录。
4、有些仓库管理员责任心不够，工作态度消极，工作处理不及时，库存盘点不准确，手工发票信息不准确(主要是抄写错误、打字错误)。
5、新旧仓库管理员交接不明确，换了一个仓库管理员，没有真正的交接手续，前任仓库管理员管理的物料状态不明确的情况下，干脆不要存档管理，说“找不到”，否则会造成停滞和浪费
现场管理确实是头疼必须面对的问题，虽然问题很难，但并不是不能解决。首先需要的是制定相关的规则或原则。
“六不入”原则：
有发货单、没有现货时，不能办理入库手续；
有实物，没有发货单和收据原件的，不能办理入库手续；
交货物品与发货单的数量、规格、型号不同时，不能办理入库手续；
IQC检验不合格且未经领导签字同意使用的，不能办理入库手续；
未入库而先签收的，不能办理入库手续；
发货单或收据不是原件时，不能办理入库手续。
“*不五**发”原则、
没有交货单或交货单无效时，不能发行品种；
手续不符合要求的，不能发放材料；
质量不合格的品种，未经IQC/领导批准，未经同意使用，不得发行；
规格错误、零件不齐全的材料，不能分发；
未办理入库手续的材料不能发放。
一次结帐原则：
出库必须准确、及时、一次性完成，生产线领先物料必须拉回自己生产线所属位置，不要堆积在仓库范围内造成混乱和失误。
门禁原则：
仓库管理员和搬运人员因工作需要，未经其他人员批准，不得进入仓库；严禁任何人在进出仓库时擅自携带材料；
如有来宾视察，主管级以上人员可陪同进入仓库。
“日事日完、日清日高”原则：
各仓库管理员在每天工作结束时，要对当天的相关账目进行自我确认和核对，确保账目平衡，找出不足，及时改善，次日才能进步和提高。
每天至少巡视管理的物料保管场所1~2次，确保保管中的物料达到质量、安全、6S状态，物料有准确标识，需要返还的物品返还给供应商或放入退货区，以免发生停滞。
仓库管理员当天的文件必须当天交给记录员，但记录员当天的文件必须当天输入系统。
退换的原则：对于有规定的材料，请严格遵循“退换是退换，退换是必须先退换”的原则。
设定原则后，需要对员工的工作进行一系列的要求。
一般来说，仓库管理员每天要做的工作可以归纳为收货、发货、退货、备货，包括物料的表示、配置以及对账簿(系统数据)的整理工作；“事故物料”的报告及其管理(如果因未遵守交货期而导致供应延误，则会引发停产事件，这种情况下的物料被称为“事故物料”。
我们经常看到仓库管理员寻找缺少的货物需要很多时间和精力，它们被发现时可能已经失效了。我们还知道，如果库存信息不准确，材料可能会提前订货、延迟订货、库存增加、资金被占用、因缺货而延迟订货或被取消。
这些问题其实和个人责任感有关。
责任感既是对工作的想法，也是工作的方式。责任感主要取决于人员的素质和工作环境的熏陶。仓库的管理者是仓库的管理者，权力小但责任大。很遗憾，仓库管理员很少能每天继续这样做。
入库检验：在材料正确的前提下，入库时要关好三个关口。
数量关闭)入库时积分清除数量；
质量控制)IQC检查和管理原料质量；
文件关闭)文件未全部领取，手续不齐全。审查收到的文件是否与来料一致、一致，并将发票及时发送给记录员。
保管：
摆科学：合理、整齐、标识鲜明、便于访问
确保质量(防锈、防尘、防潮、耐压、防爆、防变质、防损伤、防坠落)
确保安全(防灾、防霉、防止损伤、防止停滞、防止废弃)
帐、物一致(数量、库位、状态必须与ERP系统一致))。
盘点：相当于总结和规范材料核销制度，严防浪费，消除材料和坏账。
发行：目的是根据不同的生产需求，确定具体的材料发放方式，及时供应生产，保障销售，服务企业利润大计。严格的制度、反复的培训，以及及时及时的奖励和重罚机制，很好地规范了仓库管理员的行为，促进了仓库管理的持续改进，同时也为现场管理奠定了基础。