接第十次波动之国有资产流失之争 ，介绍民营资本发展第三篇，做大做强、看民企随着中国基建的发展进步 （共5527字，阅读需15分钟）
01
三一发展
随着中国经济持续快速发展，维持低人力成本的“人口红利”逐步减退，资源短缺和生态环境恶化，高耗低效的生产方式受到资源环境硬性制约。
许多民营企业开始加强技术、产品、管理、营销和商业模式创新，走上加强自主创新、转型升级之路，不断提高企业和产品市场竞争力。
三一集团有限公司创建于80年代，从一家乡村小厂起家，逐步成为中国最大、全球第五的工程机械制造商。
1985年，梁稳根等4个年轻人，义无反顾地从湖南涟源市洪源机械厂辞职下海。他们贩过羊、卖过酒、生产过玻璃纤维，却始终找不到适合的出路。
1986年，眼看就要山穷水尽，梁稳根终于找到了商机——焊接材料，四人都是学材料出身，他们从亲戚朋友那凑来6万元，成立了焊接材料厂，并取得了快速发展。
1989年，梁稳根走出茅塘乡，在涟源市成立了“涟瘾焊接材料总厂”，不到5年时间里，实现了产值过亿。
梁稳根希望更快发展，当时所在行业市场狭小、地域偏僻，不利于公司长远发展。之后，梁稳根提出了“双进”战略，进入中心城市长沙、进入工程机械制造业。
1994年，三一重工落户长沙，开始了混凝土泵生产、制造，进入国家支柱性产业。这个选择，也为三一后期随着全国基建发展，成为全球瞩目企业奠定了可能。
90年*开代**始，东南沿海城市，一股兴建高层建筑的热潮正在形成，导致用于建高楼的专用拖泵供不应求，价格居高不下。
由于拖泵是一个设备产品，涉及众多部件和配件，核心部件集流阀组，制造技术一直为国外企业掌控，简单模仿几乎不可能。当时中国工程机械市场，几乎被国外企业占领，国外品牌占据了95%以上。
“三一”通过积极学习、顽强创新，成功研制出集流阀组，打破了国外品牌的垄断。不仅让“三一”拖泵实现了批量生产，还带来了丰厚利润。
随着市场扩展，三一重工开始向工程机械全液压技术领域突破，相继研制了全液压压路机、全液压平地机、全液压推土机等产品，“三一”开始崭露头角。
90年代末，中国市场30米以上长臂架泵车只能进口。1998年三一将目光锁定这块蛋糕。他们发现，中国泵车市场以进口以32米臂架泵车为主，而当时住宅多以七八层的宿舍楼为主，30米以上臂架泵车是抢手货。于是，三一决定把第一台泵车的臂架长度定为37米。
为了保证研发进度，研发团队把办公室搬到了车间，设计图纸、制造部件、探讨问题，不分白天黑夜，全身心扑在37米泵车的研制上，最终中国第一台具有自主知识产权的长臂架泵车下线。
业内人士称，“臂架长一米，难于上青天”。然而，37米泵车臂架技术实现突破后，“三一”泵车臂架很快增长至40米、45米、56米、62米、72米、86米……并多次创造最长臂架泵车世界纪录。
至此，“三一”也由混凝土设备制造领域的追随者成为领导者。
2002年，香港国际金融中心封顶在即。这栋高达406米的摩天大楼是当时世界上最高建筑，来自德国、意大利的世界顶尖工程机械企业都虎视眈眈。
此时“三一”，只是一家进入混凝土机械行业8年的新晋公司。为了揽下这个大工程，公司提出了一个“对赌”协议：“三一”提供双备份保障，在现场所需4台设备基础上，额外再提供4台机器，若无法保证工程顺利完工，将免费为施工方购买指定设备。
这种自信和诚意打动了施工方，他们最终决定选用三一产品，经过全力调整改造，2002年9月香港国际金融中心顺利封顶，三一泵创造了406米单泵垂直泵送世界纪录，被称为“中国泵王”。
从此三一开始了欧洲、迪拜等多地的全球建筑建设工作。
2012年，三一重工召开新闻发布会，宣布联合中信产业基金投资顾问公司，出资3.6亿欧，收购德国混凝土泵生产商普茨迈斯特，其中“三一”持股90% 。
这是“三一”首次海外并购，也是当时中国企业在德国最大收购，在业界引起轰动。
2014年6月，世界目光聚焦“中国第一、世界第二”高楼上海中心。在助力上海中心580米主体结构封顶后，三一超高压混凝土拖泵再次成功将混凝土泵送至620米的世界新高，这在世界建筑史上绝无仅有，“三一”也跨上“世界泵王”宝座。
三一集团成长为全球领先的装备制造企业，业务覆盖150多个国家和地区。主营业务是以工程为主题的装备制造业，覆盖混凝土机械、挖掘机械、起重机械、筑路机械、桩工机械、风电设备、港口机械、石油装备、煤炭设备、精密机床等。
三一集团创立30多年来，搭乘中国高速发展列车，始终保持创新创业精神，成为中国制造的民族品牌，也成为民营企业发展的成功案例。
02
亨通
万物互联网络的筑路者
互联网的诞生源于20世纪一项伟大的发现——光纤通信。但由于起步晚，中国光纤通信市场一直被国外所垄断。
亨通集团通过自主研发，实现全产业链创新，打破国外技术垄断。20多年来，亨通已成为中国光纤光网、智能电网领域，规模最大系统集成商、网络服务商，位居全球光纤通信3强。
1991年2月，亨通集团前身江苏吴江七都通信电缆厂正式成立。曾经参军当过通信兵的崔根良担任厂长。几百平方米的破旧厂房，几台陈旧设备，一台报废铁炉，还有120多万元债务。
一无资金、二无技术、三无人才、四无市场，崔根手里只有一纸批文、一块土地。
无资金，崔根良便采用“三个一点”：一是向银行贷点，二是向社会借点，三是向员工集点，解决了启动资金。
无技术、无人才怎么办，他四处拜师学艺，“不要对方投资，只要对方投技术和技术人员，帮助培训员工，指导生产就行。”
一番苦战，吴江七都通信电缆厂当年投产、当年见效，年销售额达450万元，生产的第一批电缆产品销往江苏、安徽等几个省市，创利税87万元。
1992年亨通决定上马光缆，通过与邮电部武汉邮电科学院合作，实现“借梯登高”，并拉出华东地区第一根合格光缆。
“当时光缆市场是邮电电信垄断，可以说没有市场，我们只是做了一个技术与产品的储备。”崔根良回忆道。
一个偶然的机会，崔根良结识了一位日本投资商。其投资150万美元，与亨通合资创办了吴江妙都光缆有限公司。
崔根良用这笔资金，带着技术设备专家，从欧美进口了几十台（套）先进生产设备和检测仪器，大大提升了亨通的装备水平，完成了“借船出海”的目标。
90年代中期，国家“九五”计划设立了“八纵八横”光缆干线工程，市场需求量激增，广播电视系统开始布局光缆网络，并向全国招标。
亨通光缆质量高、价格低，很快打进光电、光缆市场，亨通光缆事业进入快车道。
1992年，亨通上马光缆项目后，开始深度关注光缆技术与行业发展趋势。光缆主要原料是光纤，光纤是由光纤预制棒拉丝而成。而亨通生产光缆的光纤原料也100%从国外进口。
崔根良意识到，不能自喜于通信电缆取得全国销量第一的成就，要转型制造光纤。
1995年，亨通想以市场换技术寻求外企合作。有一家日本公司曾向亨通集团伸出了橄榄枝，但日方希望亨通绑定自己，长期采购光纤预制棒。
崔根良拒绝了，他明白只有自力更生，企业才能长久发展。
2001年，全球互联网泡沫破裂，投资低迷、物价走低，国外光纤设备价格下降，亨通建设光纤厂房比同行节省30%成本。
外资在中国的光纤厂经营惨淡，一大批优秀的光纤技术人才流出，亨通抓住机遇，吸引了一大批高素质专业人才。
通过购买国外光纤拉丝设备，在消化吸收基础上，对设备按照工艺要求调整改造，终于拉出了自己的光纤，并逐步使光纤指标达到了世界先进水平。
“光棒”全称“光纤预制棒”，可以用来拉制光纤的预制件，是整个光通信产业链中的高端核心技术，长期以来一直被美国、日本等极少数国家牢牢掌控。
我国自20世纪70年代起就开始研发光纤预制棒技术，到2003年仍没有取得实质性突破。
2003年8月，“能不能搞光纤预制棒研发，突破国外的制约”成了亨通战略研讨会主要议题。
为实现制造光棒的理想，亨通投入6亿元用于光纤预制棒研发。然而，这是一个痛苦而漫长的历程。亨通研发团队感受到了前所未有的压力。一切从零开始，屡败屡试，创新的路远比想象的要艰难得多。
2010年8月，经过100多名技术人员1500多个日日夜夜研发，亨通最终完全掌握了光纤、光棒核心技术，成为中国唯一掌握光棒尖端技术自主知识产权的民族企业。
经过近5年科研创新，亨通成功研发了国际顶尖、全过程绿色环保的新一代光纤预制棒制造技术，成为全球第二拥有此项核心技术的企业。
从2012年开始，亨通集团通过投资、收购方式，先后在巴西、南非、西班牙、葡萄牙、印尼、印度、埃及创建了9个产业制造基地，创建了34个全球营销技术服务中心，品牌已覆盖130多个国家和地区，全球光纤网络的市场份额达15%。
由亨通海洋光网公司承接的马尔代夫马累海缆项目，海缆总长1200千米，单根长度最高达318公里，创造了国际最长海光缆的记录。
该项目联通马尔代夫200多个岛屿，提供了4G骨干网技术支持，使马尔代夫由2G时代跃升到4G时代，为全球海洋通信递上了一张中国名片。
亨通集团海洋通信、能源互联产品及系统解决方案已在国内外多个重大项目中得到成功运用，赢得了高度认可。
在俄罗斯国家电网220kV大截面光纤复合海底电缆项目整体交付中，亨通集团出色完成任务，获得高度认可，创下国内出口海缆的最大订单纪录。
从纯粹产品出口，到参与欧美国家的工程总承包（EPC）项目，再到海外并购，亨通集团历经了从“市场国际化”到“资本国际化”再到“品牌国际化”的“三部曲”。
亨通的国际化道路，为坚定不移地走出去，致力于在国际产业分工中赢得发展空间的企业，提供了宝贵参考。
03
—奥盛—
大跨径桥梁缆索供应商
1997年，厌倦了朝九晚五的机关工作后，汤亮创办了奥盛，创业第一天起，汤亮就坚持走自己的路。
在汤亮带领下，发展成为一家以桥梁缆索制造为核心的高科技制造集团，成为世界排名第一的大跨径桥梁缆索供应商。
20世纪末，奥盛集团一举成名的首战项目，是中国第一条大跨径斜拉桥一一上海南浦大桥。他们制造出了具有国际一流水准的缆索材料，并成功架设了黄浦江上第一条跨江缆索。
以此为开端，“奥盛缆索”一发不可收。逐步走到全国各地跨江越海的大桥，再走到世界各国曲地标性大桥，使“奥盛缆索”成为“中国智造”名片。
长期以来，奥盛集团以科技创新为驱动，获得重大科技成果13项，参建完成国内外的大型地标性工程120个，为全球800多座大桥提供了缆索结构。
在英国皇家《桥梁》杂志的行业全球统计排名中，奥盛在全球特大型悬索桥、特大型斜拉桥缆索市场的份额，分别达到51.2%和54%。
2005年，浦江缆索公司被时任浙江省委书记的习*平近**同志慧眼看中，亲自拍板把它作为先进制造业样板，引进到浙江的嘉善。
2012年，奥盛集团承接世界跨径第一的自锚式悬索桥美国旧金山奥克兰新海湾大桥。是当时世界上投资量最大、技术要求最高、设计使用寿命最长的大桥。
当初竞标时，全球桥梁工程界人士就说：谁拿下这个缆索工程，就等于摘下了全球大桥缆索的“桂冠”。
因为奥克兰新海湾大桥地处地震带，所以美方提出的缆索技术指标非常苛刻，要有抗八级地震的能力。全球能接这活的13家顶尖企业都去投标了，大家都拿出了自己的绝活。
在最后的“巅峰对决”中，奥盛集团旗下浦江缆索公司依靠实力，一举夺标。
在制造施工过程中，美方聘请了40多个工程监理驻扎在工地，质量存在问题时，有权随时开出“停工单”。但在施工全过程中，浦江缆索没有“吃”过一张停工单，高质量奠定了浦江缆索在全球“领头羊”地位。
不久，在架设被世人美誉为“云中漫步”云南龙江大桥的缆索时，奥盛集团采用了一项全球创新的新技术——主缆索股入鞍预成型技术，使得整座桥梁的架设周期整整缩短了57天，创造了世界桥梁工程新纪录。
桥梁工程是百年大计，工程建设进度都要经过严格的科学计算，工期安排都非常紧凑，要想缩短几天，都是“难于上青天”的事情。全球同行闻悉，无不惊叹，有的专家不相信，还特地飞到中国云南来实地察看。奥盛集团缩短工期的创新技术，被权威专业杂志广泛报道，成为独门绝招。
当今世界上大桥基本都是悬索桥，都是通过桥梁上部缆索负重，既让桥梁跨越大江大海，也不妨碍桥下的航行。从理论上讲，悬索桥最大极限的跨径是3500米。近10年来，由于桥梁科技和缆索材料的进步，各国都在不断刷新世界桥梁跨径的纪录，以接近这个理论极限。
中国的西堆门大桥是1650米，虎门二桥是1680米，位居全球第二和第三名，桥梁缆索都是奥盛集团制造承建的。
位居全球第一名的是跨径1991米的日本明石海峡大桥。但由土耳其通往希腊的恰那卡莱海峡大桥，萃集了全球桥梁工程的新科技、新技术，桥梁设计跨径达到了2023米，将成为全球第一。
2018年6月，这座世界第一大跨径悬索桥的承建施工招标结果，在全球桥梁界人士的注目下，由奥盛集团中标。
走一步，想两步，看三步，是奥盛集团长盛不衰的一个秘密。汤亮董事长说：“从今后十年看，奥盛集团的订单是不愁的，但是市场总有饱和的那一天。于是我们未雨绸缪。如今，奥盛集团旗下已经增添了两个新的高科技企业。”
一个是专注于高端医疗器械研发制造的企业，产品有先天性心脏病封堵器系列、左心耳封堵器系统、二尖瓣修复系统等，这些产品都是最前沿的创新产品。另一个是制造多种航空发动机叶片的企业，是贯彻落实“军民融合”发展战略的高科技企业。
从大桥缆索跨界到心脏医疗器械，再跨界到航空发动机叶片，步子会不会迈得太大了呢？
汤亮解释道：其实不然。因为从产品属性和工艺来讲，无论缆索、医疗器械还是叶片，都属于金属材料的塑性变形加工的范畴，都是依托于奥盛材料研究所对材料和工艺研发。
从企业发展理念来讲，都贯彻了同一个“连接”理念：大桥缆索是“连接”陆上的两地距离，心脏医疗器械是“连接”人体内外的距离；叶片是“连接”地空之间的距离。
成功的“连接”，就是新时代的创新，就能催生出新的生产力和新效率。
这些年来，奥盛高速度、高质量发展，得益于以企业创新文化为平台，强劲推动企业快速发展。
而像奥盛一样，一批民营企业，随着中国基础建设兴起，通过引进技术、自主创新、全球推广，走了自己发展强盛之路。
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