“十年前，钢轨探伤设备老旧，探伤仪笨重、速度慢，准确率不高。现在好了，智能化探伤仪、钢轨探伤车相继出现，探伤效率和精准度越来越高，把我们从繁重的劳动中解放出来。”阜新工务段探伤车间阜新探伤工区钢轨探伤工长吴飞高兴地说。
钢轨在制作过程中，会产生金属夾杂和缺陷以及气泡或白点等，在使用过程中受到外部撞击产生伤损，使得在列车反复荷载的作用下，导致伤损源不断发展，容易造成钢轨折断。因此，钢轨需要定期探伤。
钢轨探伤主要采用钢轨探伤仪和手工检查相结合的方法，定期给钢轨进行“体检”，将钢轨表面细小裂纹、内部暗伤，以及钢轨被夹板掩盖部分毫米级以上的伤损找出来，防止伤损源不断发展。现阶段主要采用的钢轨探伤仪有单轨式钢轨探伤仪、*轨双**式钢轨探伤仪、钢轨探伤车等。
过去，探伤作业使用的是A型显示超声波探伤仪，这种探伤仪不具备自动记录检测信号和信息处理的功能，职工们戏称为“无脑机”。“无脑机”有几十斤重，单股钢轨执机速度不足3公里/每小时，每个作业组需要7人，一天的作业量只有7、8公里。现场检测还需要人员手工记录和判断显示屏上的波形信号。在发现伤损后还要依靠人工计算，才能推算得出伤损的位置。检测结果受人为因素影响很大，易造成伤损的误报、漏报，探伤质量难以得到保证。
随着探伤工艺的不断进步，出现了10型、11型钢轨探伤仪，初步实现了探伤的智能化、数字化。这种探伤仪由原来单一的A超波型显示方式，升级为A超波型+B超图像同时显示，能够直接读取伤损的水平距离和垂直深度，不用计算就能对钢轨缺陷准确定位。同时，B超图像一目了然，作业人员可以直观地看出非正常波形，有效提高了探伤的准确性和效率。
近几年，随着*轨双**式钢轨超声波探伤仪的配属，钢轨探伤工作发生了质的飞跃。这种探伤仪不仅兼顾了AB型探伤仪所有的功能，还采用了整体车架结构，现场只需要简单的拆装就可以上下线路，人员可以坐在小车中进行控制操作。车体由电力驱动，作业组仅需4名职工，劳动强度降低了，作业速度提高到13公里/每小时，大大提高了工作效率。
十年弹指一挥间。随着探伤设备的更新换代，越来越多高学历的年轻职工加入到探伤队伍中，成为铁路高质量发展的中坚力量。吴飞说：“作为一名新时代探伤人，十分庆幸能够成为铁路发展的见证者和践行者，我要把自己学到的新技术新知识运用到实际工作中，严格标准，精检细探，为铁路运输安全作出更大的贡献。”