APQP——产品质量先期策划
FMEA——潜在失效模式及后果分析
PPAP——生产件批准
MSA—— 测量系统分析
SPC—— 统计过程控制
产品质量先期策划——APQP
APQP 是一种产品实现策划结构化的方法，简单地说，就是对一个产品的整个实现过程：顾客要求的确定—产品和工艺设计—产品生产过程确定—产品交付后服务，整个过程进行事先的策划。为确保交付的产品质量达到设计要求所需的步骤。是在新产品投入之前所进行的策划过程，目的是确保顾客对产品的满意。
重点：早期识别质量问题和确定预防缺陷的措施；
方法：固定步骤、固定项目、固定格式。
五个阶段：
策划
产品设计和开发
过程设计和开发
产品和过程确认
反馈与评定和纠正措施。
潜在失效模式——FMEA
FMEA 是对产品和过程进行风险管理和持续改进的一部分，需要长期的努力。
它对产品和过程开发起着补充的作用，以确保潜在的失效模式得到评估，采取相应的措施来降低风险。
从过去的教训中积累知识，这些知识被收集在FMEA里。通过不断的分析应用，作为下一步项目改进的起点。
进行FMEA时，要注意陈述清楚、术语简明，关注实际影响。这是有效识别和降低风险的关键。
D-FMEA关注的是将要发送到最终顾客（使用者）的产品的设计。
D-FMEA开发的前提条件包括系统、子系统或零部件要解决的问题：
产品与过程的配合，接口
产品的功能、特性与其它零部件或系统的影响
实施预期功能需要其它零部件或系统的输入
产品功能是否能够预防/探测某些失效模式
PFMEA：过程失效模式分析，可以辅助降低制造过程开发中的失效风险，它通过以下方式实现：
识别并评估过程功能和要求；
识别并评估产品和过程的潜在失效模式；
识别它们对后续过程和顾客的影响；
为预防/纠正措施建立优先顺序系统
PFMEA是一个动态的文件，在新的过程或修改后的过程实行的早期评审和分析；
PFMEA的范围是从单个零部件到总成的所有制造过程。
生产件批准——PPAP
PPAP：生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。
PPAP提交五个等级：
等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提交一份外观批准报告）
等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；
等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；
等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；
等级5—在组织制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持数据以供评审。
测量系统分析—MSA
测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）
统计过程控制—SPC
SPC:是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
过程能力指数表示的方法：
Cp：过程均值X与规范中值一致时的过程能力指数。
Cpk：过程均值X与规范中值不一致时的过程能力指数。
过程能力指数表述仅存在普通原因变差时的过程能力。
Pp：过程均值X与规范中值一致时的过程性能指数。
Ppk：过程均值X与规范中值不一致时的过程性能指数。
过程性能指数表述，存在普通原因变差和特殊原因变差。