欢迎点击关注【欧博工厂管理教育】头条号 ，希望一起加速成长，成为一名优秀的工厂管理者
赵贵忠老师：
接下来我们再看这个我们前年的一个项目。刚才的案例是早期的，那么这个应该准确来讲是2017年我们做的一个项目，叫MG家具，它是做定制家具的，是在它的天津的一个工厂做的案例，主要针对它的一个油漆车间。
因为它那边是一个新厂，新厂开始以后，它整体的效率一直都不太高，在油漆车间的问题特别明显，尤其品质问题多，在这个地方就流不过来，这是它的一个背景。整个体现出来的交货周期都特别的长，它的柜体就达到40天，实木家具的周期是62天。这个周期在行业来讲是相当长的，一般正常的就是20多天了，25天左右才算是正常的。
我们采取的动作也是分为好几块。第一块也是一样的，我们要把它整个的计划运作先从这里开始理顺起。实际上，我们整个生产计划的运作，就是一种整体思维，就是从他的订单到出货（理顺）。
曾伟教授：
本质上计划的概念就是整体，因为不考虑整体，不要计划，它到哪算哪，那要什么计划？计划就是为了满足整体的思维，或者说它就是整体思维的一个起点，整体思维就从这里开始的。
所以，为什么管理五项职能第一项职能就是计划，这是管理学里面一个基本概念：计划、组织、协调、领导、然后控制，它从“计划”开始到“控制”结束，实际上整个就是一个整体，就是一个整体思维，是整体思维的几个方面或者几个步骤,或者几个要素，是这个概念。
你这样理解了,你就懂管理学在讲什么。管理学其实就是培养我们的整体思维的一种思维方式。而常人的计划性差，就是因为常识缺乏整体，就是习惯于到哪算哪。这样去理解“计划”这个概念，就马上明白，只不过精益走的比它更彻底、更细、更精准。
赵贵忠老师：
在计划运作里面有这么几个动作。
第一订单评审，然后协调会，每一天的生产协调，包括整个实木车间、油漆车间，包括包装车间，整体的《主生产计划表》的制定。再一个就是油漆车间的工序周计划和工序周排查，就是在这个计划链条当中的重点，这是在计划这个板块。
第二，我们对整个油漆车间过程当中的异常，也推了一个异常动作的规定：异常出现以后，责任部门（就是应该来处理这些异常的责任单位）多长时间之内必须到现场，多长时间之内要把这个异常快速地处理掉。就是把过程当中的非生产的时间先管起来，这是第二步。
第三，就是针对好多的油漆车间现场的异常出现以后，特别是很多品质问题的返工做了专项的品质改善，就在车间推了大量的改善动作，想办法减少返工的时间。
一个是针对颗粒的品质问题。在打磨的上方，我们就装了一个吸尘设备，保持整个现场除尘。因为灰尘的问题导致它有颗粒，这是一个改善。
第二个还是针对颗粒问题，就要求油磨工序每一周要把这个滤芯要把它拆下来，并且把上面的粉尘清理掉，这是对油膜工序员工的一个动作要求。
第三个就是面漆房（就是油房），要求每天上班之前，要把这个过滤纸，要做一次清扫，并且规定15天更换一次。改善以后就很明显，油房的雾的这个问题大量减少，并且颗粒问题由原来的占总板的比例降到2.06%。就这么一个小的动作，就是一个过滤纸，每天上班之前清扫，然后半个月换一次。在油房产生的颗粒问题就下降了将近七个点。
曾伟教授：
我打断一下，就是像这一类的问题，企业要做起来很简单的。原来就是要知道这一点，很简单的就扫一下。没有做也有一点很奇怪，咱们真没把这个当个事。
赵贵忠老师：
不以为然。这个是针对流油的问题，是对他整个环境，车间所有地地面凹凸不平的地方，用水泥铺平，降低车次进出的震动。
曾伟教授：
这些是流出来的油是吧？
赵贵忠老师：
对。
曾伟教授：
看起来像是脱漆一样的，实际上是流油。
赵贵忠老师：
它流油是因为工件空间震动导致的流油，就是对运输造成的品质问题做了改善，把地面进行整改平。
曾伟教授：
其实把地面搞平，这也是一个常识，也是没当个事。
赵贵忠老师：
然后，针对它的自动线，要求每喷完一车板件，必须用牙刷再清理喷枪喷头（清洗头），搞完以后还用喷枪吹。那么，一系列的改善，流油的问题，就是合格率由20%直接上升到60%，40点的提升。就这么一些小的动作，一次面漆的合格率。
曾伟教授：
如果你只谈合格率的话，20%、60%挺吓人的。
赵贵忠老师：
只是油房的对合格率提升。
曾伟教授：
说明原来的一次合格率很低。
赵贵忠老师：
对，再一个就是油渣的问题。对车间所有的架子除尘，然后要清洁，并且贴上美纹纸。这也是一个现场改善，也是减少它的反工，就是降低了板件喷漆以后出现油渣现象，减少返工。每天可以降低返工的成本，预计是两千。出现油渣，流洗下来，是因为架子上出的一些问题。
这个是水泡的问题，对面漆自动线的气管安装了油水的分离器。每次作业之前把水分排除，控制了成品水泡的问题。这个比例它是增加小的，改善动作以后它的比例是7.2%，降到1.8%，也是大大地减少面漆的返工。按照之前平均每单8件返工的比例计算，每天又可以节约8000元。
曾伟教授：
每天可以节约8000元？
赵贵忠老师：
因为有产量的，按照平均来算，它每单都有达到要8件要去返工。
然后，针对麻点的品质问题，要求UV的底漆线每三天要换一次过滤棉。最后，喷气设备都有很大改善，板件麻点的问题就得到控制，过滤棉换了以后，麻点的品质点9.1%降到6.2%。
曾伟教授：
你发现实际上它品质问题也是一个全面的，不是说哪一个问题很突出。很多问题占8%，那个占9%。也就是它是一个广泛的问题。
赵贵忠老师：
整个油漆现场，整个油漆线，包括底漆、面漆。针对油漆品质返工的问题，我们通过对5S，对面漆的喷房、车间现场，包括设备大大小小汇总统计有200个以上的改善点。油漆合格率由最初的30%，提升到70%以上；颗粒品质问题占总板件原来是9%，就颗粒这个问题，后来是下降到1.1%；油漆成品的一次性检验合格率由20%提升到70%。
曾伟教授：
问一下冯总，你觉得一次合格率20%到70%，还可以换算成一个什么数据？
冯景宏老师：
效率。
曾伟教授：
什么效率？
冯景宏老师：
就是它的生产效率，其实也相对效率也同步提升了50%。
曾伟教授：
对，等于是它的效率直接提升50%，因为这个50%不用返工了。你说对效率的提升直接得很。
赵贵忠老师：
最后，我们是把这一些动作，就是把刚才将近200个点的改善动作把它固化，这是我们常规的动作。就是把这些动作进行标准化：一个是5S，包括《油磨的作业指导书》，这个是针对油房的，把一些改善以后的一些动作把它固定下来，把它标准化；包括《砂光机作业指导书》、《调油的动作控制卡》这也是把他的动作进行标准化。
曾伟教授：
这些《作业指导书》的来源是攻关以后真正解决了问题，再把它固化下来的。
赵贵忠老师：
就实践检验这个动作有效以后。
曾伟教授：
而不是说技术部凭着他的脑袋想，然后做出来的。你就说《作业指导书》企业都有，但是你是根据实践总结出来的，还是我们技术人员脑袋中想出来的，这个是不一样的。
赵贵忠老师：
这是我们在MG重点针对油漆车间的一个案例，它最终的数据变化，就是人均小时产值的提*达升**到143%。
曾伟教授：
就翻了一倍多，翻了差不多1.5倍了，差不多1.5倍提高。
赵贵忠老师：
这是小时产值。它的交货周期就缩短了19天，就是原来40多天减掉十几天了。降了一半以上，可以达到21天的这个概念。那么它的一次性合格率就提升了48%。
欢迎点击关注【欧博工厂管理教育】头条号 ，希望一起加速成长，成为一名优秀的工厂管理者
驻厂辅导第一家，成倍提升企业利润！
工厂难管找欧博，中小企业精益管理落地领先者！详情咨询：13316131427（谭老师）