企业生产现场主管是企业生产现场的负责人，直接管理生产作业过程及运行系统，其工作内容与职责的中心是执行与操作，执行企业的生产规范，提高企业的作业效率，完成企业的生产任务。
一、了解现场作业员工
(1）了解现场作业员工的特点，如责任感、品质理念、作业操作的正确性、动作的快慢、体力、协调性、勤奋度等。
(2）了解现场作业员工所熟练的操作工具及作业方式。
(3）按照员工的特点、作业熟练程度以及生产线各岗位的工作需求，安排每位员工的岗位，并整理成书面资料。
(4）若需要培训员工或者工作轮换，可依上述资料安排。
(5）现场作业员工异动或请假，如何安排其他人员组合，将有章可循。
二、做好现场作业准备
（1）生产排产单据是否已下达，排产内容如何。
（2）计划生产的产品注意及说明的事项。
（3）计划生产的产品技术资料是否齐全、完备。
（4）预测现场作业可能发生的事项，如员工对产品不熟悉或有人员异常等。
（5）计划生产的产品应该检查的重点及关键岗位。
（6）现场作业员工应当如何安排以达到最高效率。
（7）如何向现场作业员工说明本批产品的特性及注意事项。
（8）现场作业开始后应该检查哪些岗位、哪些地方、哪些重点。
（9）现场作业准备的工具是什么，够不够，是否有问题；检验仪器是什么，够不够，可用与否。
（10）现场作业指导书、工艺文件、工艺流程图齐全与否？
（11）物料是否已全部准备齐全。
（12）正在生产的产品如何处理，物料、工具怎样处置。
（13）预计换线时间的长短。
（14）产品上线后，如果发生重大异常时有无替换的产品，如何准备。
（15）如何确保生产线的平衡。
（16）现场作业前多一分准备，生产时就会少十分浪费。
三、生产排线
(1）掌握产品类别、客户物料的需求。
(2）切实了解所需的工具、仪器、设备等。
(3）掌握各岗位作业中应注意的重点，以防范风险并提高生产效率。
(4）测定各岗位工时（如已由专职IE人员测定好，则应进行分析参考）。
(5）考虑产品在生产线上各岗位的操作空间及在流水线上的放置方向， 以方便作业。
(6）考虑各种物料的消耗速度及占用空间，安排物料领用的数量、次数。
(7）设定生产线速度， 并视生产进程作适当的调整。
四、产品换线
(1）解决物料不足的问题。
(2）处理人员不足或过剩的问题。
(3）解决工具、量具不足或不良的问题。
(4）处理物料异常的问题。
(5）加强事前的培训。
(6）明确生产制造单据，弄清客户要求。
(7）产品换线时要以生产制造单据为准，不能以口头指令草率换线。
(8）处理生产线不平衡现象。
(9）教育员工遵从品质标准。
(10）备齐技术资料。
(11)处理不良品的问题。
(12）安排好现场员工，使所有人员都服从安排。
(13）处理换线时间太长的问题。
(14）熟悉产品制造要求。
(15）迅速处理前批产品的物料、不良品、工具等。
(16）掌握前批产品数量。
(17）备齐检验仪器。
(18）确认首件样品。
(19）管理好现场环境，杜绝脏乱差现场及空箱、杂物繁多的情况。
(20）处理物料堆积太多的现场。
五、现场作业管理
(1）产品换线之后，应立即按事先安排检查各工作重点，指导员工作业。
(2）将首件样品及时送品质管理部门检验，对异常反馈及时纠正。
(3）随时检查各工作岗位的作业情况。
(4）定时到检查点查看不良情况，并将问题反馈到有关责任人员，予以纠正。
(5）发生断料或异常，应迅速联络相关人员处置，并采取应急对策。
(6）检查生产线是否平衡。
6.平衡生产
六、平衡生产
(1）保持生产线上的半成品距离一致。
(2）把生产线上的半成品集中起来。
(3）杜绝某些工作岗位的半成品堆积太多的现象。
(4）避免维修不良现象增多。
(5）杜绝出现有的人应接不暇，有的人则很轻松的情况。
(6）不要使生产线速度过快或过慢。
(7）整理生产线上的半成品，不要使其东倒西歪，不整齐。
七、现场作业总结
（1）将本批生产的不足之处－一记录，并引以为戒。
（2）分析不良品产生的原因。
（3）分析并记录本批产品与前次（批）的差异，作为作业的参考。
八、设备保养
(1）确认设备生产换模的指令。
(2）降低换模、换料的时间。
(3）模具更换前应确保其完好。
(4）换下的模具应及时保养并入库。
(5）换模时合理安排设备的清洁保养。
(6）注意换料的顺序。
九、其他工作
(1）现场品质管理。
(2）生产效率管理。
(3）现场成本控制。
(4）交期管理。
(5）现场设备管理。
(6）现场劳动管理。
(7）现场安全管理。
（完）